Aby sprostać wysokim wymaganiom swoich dystrybutorów oraz zapewnić sprawną, bezbłędną i wydajną realizację zamówień, firma Polaris potrzebowała rozwiązania, które pozwoliłoby zoptymalizować proces kompletacji, pakowania i wysyłki. Według Paula Eickhoffa, dyrektora ds. operacyjnych w firmie Polaris, „Naszą przewagą jest innowacyjna kultura, szybkość i elastyczność działania oraz pasja, z jaką staramy się udoskonalać łańcuch dostaw części”.

Wcześniej firma Polaris dostarczała części, odzież i akcesoria swoim dystrybutorom we wschodnich Stanach Zjednoczonych ze swojego centrum dystrybucyjnego w Vermillion w Dakocie Południowej. Optymalizacja obsługi i czasu reakcji w kontaktach z tymi dystrybutorami oraz wsparcie przyszłego rozwoju firmy wymagały budowy nowego obiektu dystrybucyjnego. Z punktu widzenia wydajności sieciowej, Ohio uznano za idealną lokalizację geograficzną. Przejęto istniejący budynek i w ten sposób powstało nowe centrum dystrybucyjne firmy Polaris.

W opracowaniu konstrukcji centrum dystrybucyjnego wykorzystano strategiczny plan rozmieszczenia zapasów w celu zoptymalizowania wydajności operacyjnej. Kompletacja części wyprodukowanych przez Polaris w skrzyniach jest scentralizowana w module kompletacji pełnych skrzyń. Kompletacja części wyprodukowanych przez Polaris w sztukach jest scentralizowana w module kompletacji skrzyń dzielonych. Elementy wolno rotujące, gabaryty oraz artykuły nienadające się do przenoszenia taśmociągiem, umieszczane są razem na paletach w regałach. Ponadto, SKU są pogrupowane w obrębie tych obszarów według prędkości rotacji.

Moduł kompletacji skrzyń dzielonych jest skonstruowany na bazie metodologii, która dostarcza pojemnik z zamówieniem do pracownika. Metodę tę określa się mianem systemu przekierowania z podziałem na strefy. Pracownicy pozostają w przydzielonej strefie. Zyskuje się na wydajności, ponieważ pracownicy nie przemieszczają się po magazynie w poszukiwaniu towarów do pobrania, lecz koncentrują się na kompletacji towarów tworzących część zapasów zlokalizowaną w ograniczonej przestrzeni. 

W module kompletacji skrzyń dzielonych skonfigurowano 4 strefy. W każdej strefie SKU są odkładane na regał z systemem przenośnym lub na półkach. Strefy są przydzielane na podstawie atrybutów, takich jak rodzina, do której należy część, prędkość rotacji lub wykorzystanie przestrzeni. Metoda operacyjna polega na przekierowaniu pojemników z zamówieniami wyłącznie do stref, w których ma przebiegać kompletacja.

Metodę kompletacji w systemie przekierowania z podziałem na strefy uzupełnia sieć taśmociągów, która steruje przepływem kartonów z zamówieniami do poszczególnych stref i z powrotem. W każdej strefie pracuje jeden pracownik, któremu w okresach szczytu można zapewnić wsparcie ze strony dodatkowych pracowników. Alternatywnie, przy mniejszej liczbie zamówień, jeden pracownik może obsługiwać wiele stref.

Układ taśmociągu zaprojektowano z uwzględnieniem centralnego taśmociągu, który przecina cały moduł skrzyń dzielonych, przy czym w każdej strefie znajduje się ciąg odbiorczy i rozgałęzienie doprowadzające. Każdy punkt odbiorczy wyposażono w czytnik kodów kreskowych i łącznik ułożony pod kątem prostym, służący do przekierowywania pojemników z zamówieniami do strefy kompletacji. Po zakończeniu kompletacji magazynier przesuwa kartonowy pojemnik z zamówieniem z powrotem na centralny taśmociąg. Jeżeli pozostają inne towary do kompletacji, pojemnik zostaje przeniesiony do innej strefy (stref). Jeżeli nie ma towarów do kompletacji, pojemnik zostaje skierowany bezpośrednio do pakowania za pomocą centralnego taśmociągu.

Stanowisko początkowe realizacji zamówień znajduje się z przodu centralnego taśmociągu w module skrzyń dzielonych. Pracownik nakleja unikalną etykietę z kodem kreskowym na każdy karton, składa karton i umieszcza go w maszynie na linii nakładającej taśmę. Karton przesuwa się wzdłuż centralnego taśmociągu do strefy, w której znajdują się towary potrzebne do realizacji zamówienia.

Pracownicy przebywający w strefach korzystają z przenośnych terminali radiowych, aby uzyskać instrukcje dotyczące kompletacji. Gdy pojemnik na zamówienie pojawi się w strefie kompletacji, pracownik skanuje kod kreskowy na pojemniku na zamówienie za pomocą terminalu radiowego. Następnie, na ekranie wyświetlają się instrukcje dotyczące kompletacji. W miejscu kompletacji pracownik skanuje kod kreskowy SKU na produkcie, aby potwierdzić poprawność SKU. Artykuły są kompletowane i umieszczane w pojemniku z zamówieniem. Pojemnik z zamówieniem jest ręcznie popychany z powrotem na centralny taśmociąg.

Każdy pojemnik z zamówieniem skompletowanym według metody skrzyń dzielonych jest przekazywany do podsystemu pakowania i wysyłki. Na stanowisku pakowania zamówienie jest sprawdzane pod kątem poprawności, ważone w celu obliczenia kosztów wysyłki, naklejana jest etykieta wysyłkowa, a karton jest zamykany. Gotowe kartony z zamówieniami skompletowanymi według systemu skrzyń dzielonych są przenoszone do strefy wysyłki, w której sorter automatycznie przekierowuje karton do właściwej bramki wysyłkowej, zapewniając płynny załadunek na naczepy ciężarówek. Kartony dla przesyłek LTL są automatycznie segregowane do ręcznego stanowiska paletyzacji.

Moduł kompletacji pełnych skrzyń składa się z palet z kartonami umieszczonych na konstrukcji regału. Na podstawie instrukcji, wyświetlanych na przenośnym ręcznym terminalu radiowym, pracownik udaje się do miejsca, w którym znajduje się paleta, i pobiera karton(y) na taśmociąg transportowy, który znajduje się w centrum modułu kompletacji pełnych skrzyń. Do każdego opakowania dołączona jest wcześniej wydrukowana etykieta. Skrzynie z modułu kompletacji pełnych skrzyń są przekazywane do wysyłki i automatycznie kierowane do odpowiedniej naczepy samochodu ciężarowego w celu płynnego załadunku lub do paletyzacji i wysyłki LTL.

Oprogramowanie sterowania magazynem Warehouse Control Systems zarządza zautomatyzowanym działaniem całej sieci taśmociągów i sortowników. To modułowe oprogramowanie kieruje przepływ pojemników z zamówieniami skompletowanymi według metody skrzyń dzielonych do odpowiednich stref kompletacji. Wykorzystując dane ze skanerów kodów kreskowych, oprogramowanie uruchamia urządzenia do przenoszenia pod kątem prostym, dzięki czemu kartony są automatycznie kierowane do stref kompletacji.

Oprogramowanie WCS steruje również działaniem i kontrolą podsystemu taśmociągu w module kompletacji pełnych skrzyń, stanowisk pakowania oraz podsystemu sortownika wysyłkowego. Informacje na temat lokalizacji kartonu w systemie, dane statystyczne dotyczące przekierowania/sortowania, wskaźniki odczytu kodów kreskowych i ponownego obiegu kartonu są dostępne w czasie rzeczywistym. Grafika układu systemu wyświetla w czasie rzeczywistym informacje o stanie i atrybutach wydajności każdego z podsystemów: kompletacji, pakowania, łączenia opakowań, linii odpadów i wysyłki.

Modułowa konstrukcja systemu zwiększa wydajność operacyjną, szybkość przetwarzania zamówień i dokładność kompletacji zamówień, a jednocześnie zapewnia elastyczność umożliwiającą dostosowanie się do zmian w codziennych wymaganiach. Wydajność przetwarzania zamówień można zwiększyć, zwiększając w okresach szczytowych liczbę pracowników w modułach kompletacji skrzyń dzielonych i pełnych. W okresach niskiej aktywności można przydzielić mniejszą liczbę pracowników, aby obsłużyć wolumen zamówień. Ponadto, stacje robocze i przekierowania bramek wysyłkowych można włączać i wyłączać z eksploatacji w zależności od codziennego nasilenia aktywności. Obecna aktywność to około 500-700 zamówień dziennie (6 000 linii) oraz około 150 zamówień uzupełniających. Przepustowość systemu wynosi 25 000 linii.

Personel kompletujący nie musi krążyć po całym magazynie w celu zlokalizowania zapasów do kompletacji. System przydziela pracownikom poszczególne strefy kompletacji, w których zapasy są ułożone w zwartej konfiguracji o znacznym stopniu upakowania towarów. Dzięki temu pracownicy mogą pokonywać mniejsze odległości i realizować więcej zleceń w ciągu godziny. Ponadto, system przekierowania z podziałem na strefy doprowadza pojemniki na zamówienia wyłącznie do tych stref, w których znajdują się towary do kompletacji, minimalizując czas realizacji zamówienia. Podejście systemowe, w połączeniu z automatyzacją transportu i sortowania, wprowadza dyscyplinę, usprawnia proces i zwiększa wydajność pracy w procesach kompletowania, pakowania i wysyłki. Co więcej, system został zaprojektowany w sposób umożliwiający jego rozbudowę np. w układzie wysyłkowym fabrycznie zainstalowano urządzenia zmieniające kierunek. W przyszłości, w miarę zapotrzebowania na wyższe parametry wydajnościowe, trzeba będzie podłączyć dodatkowy taśmociąg odprowadzający oraz uruchomić wstępnie skonfigurowane oprogramowanie.