Gemeinsam mit dem Intralogistiksystemhaus Dematic hat das Unternehmen neben dem bestehenden Hochregallager (HRL) eine Gesamtlösung, bestehend aus einem viergassigen automatischen Kleinteilelager (AKL) im Erdgeschoss sowie einem viergassigen Dematic Multishuttle® mit zwölf Ebenen im Untergeschoss realisiert. Mit der parallelen Einführung von SAP EWM als Lagersteuerungs- und Materialflusssystem ist Nussbaum nun für weiteres Wachstum gerüstet.

„Gut installiert“ – dieser Leitsatz von Nussbaum könnte ebenso gut für die neuen Logistikanlagen und -prozesse stehen, die das traditionsreiche Schweizer Unternehmen zusammen mit Dematic in Betrieb genommen hat.

Das in vierter Generation geführte Familienunternehmen wollte seine Logistik im Zentrallager auf neue Füße stellen, um die schnelle Lieferfähigkeit gegenüber den Kunden auch in Zukunft zuverlässig und mit hoher Qualität gewährleisten zu können. 

Nussbaum wollte unbedingt die bestehenden Lager weiter nutzen und allenfalls durch eine Bauerweiterung ein neues modernes Lager mit mehr Platz, mehr Automatisierung sowie schnelleren Prozessen bei hoher Kommissionierqualität realisieren. Zudem sollte die alte Lagerverwaltungs- und Steuerungssoftware abgelöst werden. Ausschlaggebend für die Wahl von Dematic war neben der Einhaltung der vorgegebenen Restriktionen die Gesamtlösung, die auch raum für zukünftiges Wachstum berücksichtigt. 

Im Zentrallager hält Nussbaum ca. 5.000 verschiedene Artikel vor. Denn Ware, die von den Kunden bis 17:30 Uhr bestellt wird, verlässt noch am gleichen Tag das Logistikzentrum und wird am nächsten Tag schweizweit zugestellt. Der Standort hat nicht nur eine Zentrallagerfunktion, sondern ist auch einer von 15 Filialstandorten in der Schweiz, das heißt Nussbaum bietet den Sanitärinstallateuren das benötigte Material direkt zur Mitnahme inklusive Fachberatung an. Solche Abholaufträge haben im Logistikzentrum höchste Priorität und müssen sofort bearbeitet werden. 

Aufgrund des starken Wachstums stieß Nussbaum mit dem 2004 erbauten Lager und den überwiegend manuell organisierten Prozessen jedoch an seine Kapazitätsgrenzen und geriet zunehmend unter Druck, die täglich 600 bis 800 Aufträge zu kommissionieren und innerhalb der Ablieferzeitfenster an die Transportdienstleister zu übergeben. So musste die Firma zur Bewältigung des Volumens immer mehr Mitarbeiter einsetzen. Das wiederum hat dazu geführt, dass die Prozesse immer ineffizienter wurden, die Ablieferqualität aufgrund der hohen Arbeitsbelastung sank und die Kosten überproportional anstiegen. Daher entschied Nussbaum, die Lagerkapazitäten zu erweitern und die Prozesse weitgehend zu automatisieren.

Die heutige Anlage integriert das bestehende Hochregallager mit rund 4.000 Stellplätzen, das jetzt als Lager für Paletten mit schweren beziehungsweise aufgrund der Größe nicht behälterfähigen Artikeln dient. Alle anderen Artikel werden entweder bereits in der Produktion oder im Wareneingang in die 600 x 400 x 220 mm großen Behälter gepackt, im System vereinnahmt und anschließend in das neue AKL oder ins Dematic Multishuttle® eingelagert. Dafür ist neben dem HRL ein fast baugleicher Zwillingscubus entstanden, der zum einen das viergassige AKL im Erdgeschoss als auch das ebenfalls viergassige Multishuttle im Untergeschoss aufnimmt. In dem kopfseitig angrenzenden Bestandsgebäude wurde wiederum Platz geschaffen für die Fördertechnik und vier Kommissionierarbeitsplätze aus dem Multishuttle. 

Das AKL mit Platz für rund 42.600 Behälter bei doppeltiefer Lagerung dient als Nachschublager für das Multishuttle. Die MiniLoad-Regalbediengeräte erreichen bis 100 Doppelspiele pro Gasse und Stunde. Über einen Lift gelangen die Behälter vom Erdgeschoss ins Multishuttle-Lager, das auf 12 Ebenen bei doppeltiefer Lagerung 13.400 Behälter aufnehmen kann. Nussbaum hat sich bewusst für die neue Multishuttle-Generation mit den leichteren Shuttlefahrzeugen entschieden, die Geschwindigkeiten bis 4 m/s und Beschleunigungswerte von 2 m/s² erreichen. Dadurch sind auf dieser Anlage bis 600 Doppelspiele pro Gasse und Stunde möglich. Um den laufenden Wareneingang nicht zu behindern, konnten viele Arbeiten und Testläufe nur an Wochenenden und bei laufendem Betrieb durchgeführt werden. 

Aus dem Dematic Multishuttle werden die vier über Fördertechnik angebundenen Kommissionierarbeitsplätze mit Artikelbehältern und auch mit Leerbehältern versorgt. An einem Arbeitsplatz können bis zehn Aufträge gleichzeitig kommissioniert werden. Dazu ist oberhalb der Kundenauftragsbehälter ein Pick-by-Light System installiert. Über einen Bildschirm wird dem Kommissionierer u.a. ein Foto der bestellten Ware gezeigt, während die Anzeige über den Kundenauftragsbehältern informiert, in welchen Behälter und in welcher Stückzahl die Ware gelegt werden muss. 

Bei der Gestaltung der Arbeitsplätze spielte das Thema Ergonomie für die Mitarbeiter eine große Rolle. Die Technik sollte einfach bedienbar sein, damit weniger Fehler gemacht werden und hohe Pickleistungen beziehungsweise Geschwindigkeiten erreicht werden können. In Spitze können so über alle vier Stationen 960 Artikelbehälter sequenziert in der Stunde abgearbeitet werden. An auftragsstarken Tagen werden bei Nussbaum rund 7.500 Positionen kommissioniert. 

Das Dematic Multishuttle wird bei Nussbaum auch als Sorter genutzt – das bedeutet, dass die zu einem Auftrag gehörenden Artikelbehälter sequenziert in einer bestimmten Reihenfolge z.B. nach Warengruppen oder für die eigenen Filialen auch nach Artikelpositionierung im Regal ausgelagert und an den Packplatz des Warenausgangs gebracht werden. Normalerweise ist der Sorter in Logistikzentren eine Hardware-Lösung. Bei Nussbaum wurde diese Funktion von Dematic als Software-Lösung realisiert, weil das Multishuttlelager genügend Leistung hat und diese Funktion damit kosten- und platzsparend abdecken kann.

Für die versandfertige Verpackung der Kundenaufträge in Kartons sind im Erdgeschoss neben den bestehenden Paletten-Packplätzen zwei ergonomisch optimierte Packplätze neu installiert. Diese sind direkt über Fördertechnik an die Kommissionierung und die einzelnen Lagerbereiche angebunden.

Eine Besonderheit ist der über die Fördertechnik angebundene Thekenarbeitsplatz für Selbstabholer. Kommt von hier ein Auftrag rein, muss die Anlage diesen sofort bearbeiten. Dazu werden alle auf der Anlage befindlichen Behälter mit Hilfe der Freifahrfunktion auf Pufferplätze gefahren, damit die von der Theke angeforderten Artikelbehälter direkt aus dem Multishuttle zum Thekenarbeitsplatz transportiert werden können. Dort entnimmt ein Mitarbeiter die benötigte Menge und schiebt den Behälter wieder ab. So kann die Ware innerhalb von drei Minuten nach Eingang der Bestellung kommissioniert und dem Kunden übergeben werden. 

Parallel zu der Erweiterung im Lager hat Nussbaum ihr altes Lagerverwaltungs- und Steuerungssystem abgelöst und Dematic mit der Einführung von SAP Extended Warehouse Management (EWM) beauftragt. Das System ist Bestandteil von SAP Supply Chain Management (SAP SCM) und unterstützt die komplexen und hochautomatisierten Prozesse in modernen Lagern. 

Nussbaum setzt damit auf eine zukunftssichere und flexible offene Software. Dabei hat besonders überzeugt, dass der Materialflussrechner bereits im System integriert ist und Dematic alles aus einer Hand liefert. Zudem konnte Dematic durch die Direktanbindung der speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) der neuen Anlage mit Hilfe der SubDriver-Lösung auf zusätzliche Middleware verzichten. Der SubDriver ist eine wartungsfreie SPS-Baugruppe, die im Schaltschrank installiert, die RFC-Daten aus dem SAP-System in TCP/IP-Daten für die Kommunikation mit Speicherprogrammierbaren Steuerungen umwandelt. 

Die Inbetriebnahme erfolgte in zwei Stufen und beinhaltete zunächst die Ablösung der alten IT und die Implementierung von SAP EWM im bestehenden Lager. In einem zweiten Schritt wurden die neuen Anlagenbereiche dazu geschaltet. Die umfangreichen Funktionstests vorab – vor allem für die neue Software – konnten überwiegend nur am Wochenende durchgeführt werden, um den laufenden Betrieb nicht zu stören.

Im neuen Lager der R. Nussbaum AG stehen nun ausreichende Lagerkapazitäten für zukünftiges Wachstum zur Verfügung. So werden im AKL derzeit nur zwei von vier Gassen genutzt. Für einen weiteren Wachstumsschritt steht also schon der Stahlbau, der nur noch um das Regalbediengerät und die Gassenausrüstung erweitert werden muss. Und auch im Multishuttlelager werden erst neun von zwölf Ebenen genutzt. In der Kommissionierung können zudem noch vier weitere Arbeitsplätze installiert werden. 

In einem Folgeprojekt wird Nussbaum zudem die Produktion per Fördertechnik anbinden, um die Produktionslinie direkt mit Behältern versorgen und die fertigen Produkte direkt ins AKL oder Multishuttle einlagern zu können. Somit geht die erfolgreiche Zusammenarbeit beider Unternehmen in die nächste Runde.