Das neben der Produktion errichtete Logistikzentrum für Roh- und Fertigwaren mit einer Betriebstemperatur von 0 bis +2 °C, ausgestattet mit hochautomatisierter Förder-, Lager- und Kommissioniertechnik, stieß  an seine Kapazitätsgrenzen. Daher beschloss Bell, gemeinsam mit einem Logistikplaner Lösungen zur Optimierung und Erweiterung der Logistikanlage innerhalb des bestehenden Gebäudes zu erarbeiten. 

Abweichend von dem entwickelten Konzept entschied Bell sich schließlich für die Lösung der Dematic, die für die Lagerung, Auftragskonsolidierung und Sequenzierung sämtlicher kommissionierten und artikelreinen Behälter die innovative Multishuttle-Technologie vorsah.

Am Standort in Zell, der bereits seit 1950 besteht, wird vor allem Geflügel geschlachtet, zerlegt und verarbeitet. Die Produktionsplanung basiert zu einem großen Teil auf Prognosen, denn 80% der eingehenden Aufträge müssen noch am gleichen Tag ausgeliefert werden. 

Aus der Zerlegerei kommen die Fleischbehälter über eine Fördertechnik zunächst ins Rohwarenlager. Von der Produktion angefordert, fahren die Behälter automatisch über eine Förderstrecke in die Packerei. Dort wird das Frischfleisch auftragsgerecht für den Handel abgepackt und artikelrein in C2-Behälter gelegt. 

Diese bis 30 kg schweren Behälter mit den konfektionierten Waren werden anschließend möglichst in Zweier-Stapeln in ein aus mehreren Blöcken bestehendes Fertigwarenlager eingelagert. Von hier bestücken die mit vier Gabeln ausgestatteten Regalfahrzeuge aus der Lagergasse auch die direkt an der Stirnseite des Lagers angrenzenden Kanäle für die Pick-by-Light-Kommissionierung. 

Bis hierhin sollten die bestehenden Transport-, Lager- und Kommissionierprozesse operativ beibehalten, aber durch ein neues Lagerverwaltungssystem (LVS) sowie ein neues Materialfluss-Steuerungssystem basierend auf der Dematic Software unterstützt werden. Für die anschließende Zwischenlagerung der fertig kommissionierten Behälter und der Ganzgebinde, die über eine Fördertechnik direkt aus dem Fertigwarenlager kommen, hat Dematic den Materialfluss neu gestaltet.

Da es sich bei der bestehenden Logistikanlage von Bell um ein System mit hochkomplexen Funktionalitäten und einer Vielzahl von Abhängigkeiten und Einflussfaktoren handelte, sollten vor Beginn der Realisierung die benötigten Strategien und Materialflüsse über ein umfassendes Simulationsmodell bestätigt werden. Die nach diesen Ergebnissen und den spezifischen Anforderungen entwickelte Softwarelösung hat Dematic anschließend gemeinsam mit Bell einem umfangreichen Factory Acceptance Test unterzogen. 

Dabei wurden alle abgestimmten Geschäftsprozesse sowie Sonder- und Störfälle in einer Laborumgebung intensiv getestet. Ein Stillstand in der Produktion oder im Warenausgang sollte mit allen Mitteln vermieden werden. Um kein Risiko einzugehen mussten vor der Inbetriebnahme alle Tests durchgespielt werden und funktionieren. 

Um die Tests so realitätsnah wie möglich zu gestalten, haben die IT-Spezialisten von Dematic eine Emulation erstellt, die die Steuerungsebene und die Mechatronik simuliert und grafisch darstellt. Die Emulation verhält sich aus Sicht der Softwareapplikation so, wie später die reale Steuerung auf der Anlage. Die Emulation ermöglicht auch, mit höheren Geschwindigkeiten zu fahren als in der Realanlage, um die Hardware ein bisschen zu stressen. 

Diese Testphase ist intensiv genutzt worden, um keine Produktionsausfälle zu riskieren und die Inbetriebnahmezeiten kurz halten zu können. Die Software im laufenden Betrieb zu testen und in Betrieb zu nehmen, war dabei die größte Herausforderung. Dematic hatte nur sehr beschränkte Zeitfenster nachts oder am Wochenende verfügbar. Der Aufwand hat sich aber gelohnt, weil die Inbetriebnahme reibungslos verlief.

In einer ersten Stufe hat Dematic das IT-System für das Rohwarenlager ersetzt und eine Schnittstelle zwischen dem Host und der Dematic Software eingeführt. Darüber hinaus musste auch eine Schnittstelle zum alten Lagersteuerungssystem programmiert werden, da das Fertigwarenlager noch unter alter Steuerung lief. Die Arbeiten hierfür waren sehr aufwändig, da es keine offene Dokumentation dazu gab. 

Im nächsten Schritt installierten die Techniker die vier Multishuttle-Lagerblöcke inklusive fördertechnischer Anbindung an die bestehende Kommissionierung. In dieser Phase wickelte Bell alle produktiven Aufträge zunächst noch über das bestehende Fertigwarenlager und die bestehende Rollcontainerbeladung ab. Das Multishuttle System wurde in dieser Zeit ausschließlich mit Testaufträgen beauftragt. 

In der dritten Stufe wurden die verbliebenden Teile der Lagerverwaltung- und Materialfluss-Steuerungssysteme ersetzt – bevor schließlich der Multishuttle-Sortierpuffer in Echtbetrieb genommen wurde.

Heute gelangen die fertig kommissionierten Behälter einfach oder als Zweier-Stapel über die bestehende untere oder über die neue obere Auslagerstrecke in den neuen Warenausgangspuffer. Das Multishuttle-Lager mit einem Shuttle pro Ebene und Gasse ist in zwei untere und zwei obere Blöcke mit je neun Ebenen für die einfachtiefe Lagerung der Behälter aufgeteilt. 

Die Simulation vorab hat ergeben, wie groß die benötigte Systemleistung des Multishuttles sein muss, um den geforderten Durchsatz zu erzielen. Aufgrund der räumlichen Gegebenheiten ergab sich dann, wie groß und wie tief die Module gebaut werden können. Bei einem Stapelfaktor von 1,5 kann das Multishuttle-Lager 5.400 Behälter aufnehmen und erreicht mit 36 Shuttles, die mit einer Spitzengeschwindigkeit von 2 m/s fahren, einen Durchsatz von 3.000 Behältern pro Stunde. 

Bei der Zuführung der fertig kommissionierten Behälter in den Warenausgangspuffer wird darauf geachtet, dass alle Behälter, die für den gleichen Versandrollcontainer geplant sind, auch in den gleichen Multishuttle-Block eingelagert werden. Dazu ist die Anlage mit vier Einlager- und vier Auslagerliften ausgerüstet, wobei jeder Lift gleichzeitig zwei Transporteinheiten aufnehmen kann. Sobald alle Behälter für einen Rollcontainer eingelagert sind, können diese nach Versandpriorität und filialgerecht in der gewünschten Reihenfolge ausgelagert und der Rollcontainerbeladung zugeführt werden. Dafür ist jedem Lagerblock eine Bereitstellbahn mit einem Arbeitsplatz zugeordnet.

Die Bell Schweiz AG hat die im Angebot spezifizierten Leistungsziele erreicht und konnte den Durchsatz seit der Inbetriebnahme merklich erhöhen. Darüber hinaus konnte die technische Stabilität und die Verfügbarkeit der bestehenden Anlage verbessert werden. Denn durch das Retrofit und die Reduktion der Bewegungen im Fertigwarenlager konnte die technische Belastung des ganzen Systems stark reduziert werden. Das wirkt sich positiv auf den Unterhalt des Systems und der Regalfahrzeuge aus, die jetzt mit längeren Wartungsintervallen auskommen.