Das Supply-Chain-Team von Kathmandu startete diesen Prozess vor etwa fünf Jahren. „Wir wussten, dass wir uns verändern mussten und einen größeren Standort benötigten. Die entscheidende Frage war, welches Design und welcher Automatisierungsgrad am besten geeignet wären", so Nicolson.

Kathmandu evaluierte verschiedene Optionen für die Auftragsabwicklung, darunter zonenbasiertes Kommissionieren und Goods-to-Person-Systeme (GTP). Es dauerte sechs bis zwölf Monate, bis sich abzeichnete, dass eine Batch-Pick-Sortierlösung die beste Wahl für das Unternehmen darstellen würde.

„Es gab viele Gründe für einen Wandel", erklärte Nicolson. „Der erste war, dass unser Mietvertrag auslief und wir keinen Platz mehr hatten. Wir konnten unsere täglichen Betriebsziele nicht mehr erfüllen."

Kathmandu suchte nach einer Lösung, die eine hohe Reaktionsfähigkeit bei der Auftragserfüllung gewährleistet: ein entscheidender Faktor angesichts des erfolgreichen Promotionsmodells des Unternehmens. Mit der bisherigen Einzelauftrags-Kommissionierung mussten die Mitarbeitenden das Distributionszentrum 116 Mal durchlaufen, um alle 116 Filialen zu beliefern. Mit der neuen Batch-Pick-Sortierlösung sind es nur noch zwei bis drei Durchläufe pro Tag.

„Da unser Umsatz in den letzten sieben Jahren durchgehend im zweistelligen Bereich gewachsen ist, war das Onlinegeschäft für uns ein enormer Wachstumsbereich. Unser Ziel mit dem neuen Distributionszentrum ist es, jeden eingehenden Auftrag noch am selben Tag zu versenden, oder spätestens am darauffolgenden Tag", so Nicolson.

Kathmandu hat in den letzten Jahren erheblich in seine Systemlandschaft investiert und sein Netzwerk konsequent auf Reaktionsfähigkeit ausgerichtet. Kauft ein Kunde einen Artikel in einer Kathmandu-Filiale, wird dieser bereits am nächsten Tag im Distributionszentrum nachgefragt. Alle nicht vorrätigen Artikel werden dabei vorrangig für die Kommissionierung eingeplant.

„Mit unserem neuen Batch-Pick-Sortiersystem liegt die Kommissioniergenauigkeit weit über dem, was wir mit unseren früheren manuellen Prozessen erreichen konnten", so Nicolson. „Der entscheidende Faktor für uns war, den richtigen Zeitpunkt für die Batch-Freigaben zu bestimmen: Alles, was morgens bestellt wird, soll noch am selben Nachmittag versandt werden."

Vor der Implementierung des Systems trat Kathmandu an seine Lieferanten heran und passte Verpackungen sowie Barcodes an, um die Produktmenge und die Sortimentsbreite, die über das System abgewickelt werden kann, zu maximieren. Artikel, die über das Sortiersystem transportiert werden, bieten dabei den kosteneffizientesten Weg zum Kunden.

Das Sortiersystem bietet zudem eine flexible Förderlösung: Auch großvolumige Artikel können problemlos über zwei Zellen hinweg transportiert werden.

Aufgrund seines Promotionsmodells verzeichnet Kathmandu die höchste Nachfrage während Verkaufsaktionen, die typischerweise in der Mitte oder gegen Ende einer Saison stattfinden. Dies bedeutet, dass die Einführungsmengen bei einem neuen Sortiment vergleichsweise geringer ausfallen als bei einem klassischen Einzelhändler.

Ein traditioneller Händler platziert häufig 50 bis 60 Prozent seines Volumens zu Beginn einer neuen Saison, bevor er auf ein Nachschubmodell umstellt.

„Die Saisonstruktur von Kathmandu ist deutlich anders", erklärt Nicolson. „Wir haben drei Saisons, und unsere Einführungsmengen bei Sortimentsrelaunches liegen aufgrund unseres Promotionsmodells bei weniger als der Hälfte des Branchenstandards. Der Großteil der Nachfrage konzentriert sich auf wichtige Aktionszeiträume."

Nicolson weiter: „Wir erkannten den Bedarf an einem Logistiksystem, das sehr flexibel auf Nachfrageschwankungen reagieren kann, um auch bei stark variierender Nachfrage hohe Servicelevels in den Filialen sicherzustellen. Entscheidend für uns war die Möglichkeit, die Ausgabeleistung beispielsweise an einem Montag deutlich zu steigern, ohne dass dies in einem linearen Verhältnis zum Personaleinsatz steht. Bei unserem früheren manuellen Kommissioniersystem bedeutete eine Steigerung der Leistung um 50 Prozent schlicht 50 Prozent mehr Personal im Gebäude. Mit einem Sortiersystem, insbesondere in Kombination mit der Batch-Pick-Möglichkeit, ändert sich das grundlegend."

Das Distributionszentrum von Kathmandu wurde von Grund auf auf Wachstum ausgelegt. Die Kapazität des Sortiersystems lässt sich durch das Hinzufügen weiterer Filial- oder Onlineschächte flexibel erweitern, sodass Kathmandu je nach Wachstumsrichtung seines Geschäfts gezielt skalieren kann.

Derzeit werden Waren nur von einer Seite in das Sortiersystem eingespeist. Durch eine beidseitige Einspeisung lässt sich der Durchsatz deutlich steigern. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, zu einem späteren Zeitpunkt eine Zwischenebene über dem Kommissioniermodul einzufügen oder das Gebäude baulich zu erweitern.

„In unseren früheren Distributionszentren haben wir einen sehr hohen Anteil an Zeitarbeitskräften eingesetzt, insbesondere im letzten Jahr. Daher war uns von Anfang an klar, und das war auch die klare Botschaft an unser Team: Mit der Umstellung würden unsere bestehenden und Kernmitarbeitenden von Kathmandu eine gesicherte Rolle behalten, da wir den Bedarf an Zeitarbeit im Unternehmen reduzieren konnten", so Nicolson.

Dematic hat in Australien bereits zahlreiche Crossbelt-Sortiersysteme für die Ganzkarton-Sortierung implementiert.

„Was an der Kathmandu-Anlage wirklich neu war, ist der Einsatz des Crossbelt-Sorters für die Stückgut-Sortierung auf einzelne Filialen", erklärt Darren Rawlinson, Solutions Manager bei Dematic. „Wir fassen eine Gruppe von Filialaufträgen zusammen mit einigen E-Commerce-Aufträgen und bündeln den Bedarf. Die Kommissionierer entnehmen dann die entsprechenden Artikel und führen sie dem Sorter zu, der die kommissionierten Waren automatisch den jeweiligen Filialen zuordnet."

Ganzkartons werden auf dieselbe Weise kommissioniert und direkt auf das Fördersystem aufgelegt. Müssen Kartons hingegen aufgebrochen und auf einzelne Filialen aufgeteilt werden, gelangen die Artikel über eine Zwischenebene in den Einzugsbereich des Crossbelt-Sortiersystems.

Das System kann gleichzeitig bis zu 254 Filialziele sowie E-Commerce- und Verpackungsbereiche bedienen.

Da der Crossbelt-Sorter nicht auf Schwerkraft angewiesen ist und eine aktive Sortierbewegung erzeugt, kann das System ein sehr breites Produktspektrum verarbeiten: von einem kleinen Kompass in einer Kunststoffverpackung bis hin zu einem großen Schlafsack.

Bei der Batch-Kommissionierung von Filialaufträgen berücksichtigt Kathmandu zudem Produktfamilien. Das System weist jeder Kombination aus Filiale und Produktfamilie einen bestimmten Schacht zu. Wird ein Artikel auf dem Sorter gescannt, prüft das Steuerungssystem, welche Filialen dieses Produkt benötigen, und sortiert es in den entsprechenden Schacht, der der jeweiligen Filiale und Produktfamilie zugeordnet ist.

Durch den Wechsel zum Batch-Pick-Konzept lässt sich der Personalaufwand weitgehend konstant halten, auch wenn Kathmandu an manchen Tagen mit sehr unterschiedlichen Durchsatzmengen umgehen muss.

Eine der zentralen Herausforderungen für Kathmandu war das rasante Wachstum des E-Commerce-Geschäfts.

„Beim Batch-Picking sahen wir eine einzigartige Möglichkeit, E-Commerce-Aufträge praktisch ohne zusätzlichen Aufwand zu kommissionieren", erklärt Rawlinson. „Das gelingt uns, indem wir diese Aufträge mit den Filialaufträgen zusammenfassen. Benötigt eine Filiale ein Produkt, das gleichzeitig online bestellt wurde, wird der Mitarbeitende einfach angewiesen, zwei Einheiten statt einer zu entnehmen."

Die Artikel werden anschließend an eine Dematic RapidPut-Wand sortiert, wo ein Mitarbeitender die abschließende Sortierung der E-Commerce-Aufträge vornimmt und diese versandfertig zusammenstellt.

An der Put-Wand stehen dem Mitarbeitenden Schächte zur Verfügung, in denen alle Artikel für E-Commerce-Aufträge zusammengeführt werden. Der Mitarbeitende scannt einen einzelnen Artikel, und das System prüft, ob dem Auftrag bereits ein Fach in der Put-Wand zugewiesen wurde.

Ist dies nicht der Fall, wird automatisch das dem Mitarbeitenden nächstgelegene freie Fach zugewiesen. Sobald einem Fach ein Artikel zugeordnet ist, leuchtet an der Vorderseite der Put-Wand eine Put-to-Light-Anzeige (PTL) auf, die den Mitarbeitenden zur entsprechenden Position führt. Die Ablage wird anschließend per Knopfdruck bestätigt.

Das System wählt automatisch ein kleines Fach für kleinere Aufträge und ein größeres Fach für umfangreichere Aufträge. Jede Put-Wand verfügt über 144 Positionen, sodass gleichzeitig bis zu 144 E-Commerce-Aufträge bearbeitet werden können. Auf der Rückseite der Put-Wand zeigen Lichtsignale an, welcher Auftrag als nächster zu verpacken ist.

Dank der Systemkonfiguration kann ein Auftrag kommissioniert, verarbeitet, verpackt und kurz nach der Freigabe zur Kommissionierung bereits dem Versand zugeführt werden.