Benco Dental is een full-service distributeur van tandheelkundige benodigdheden, apparatuur en meubilair. Het bedrijf biedt een uitgebreid pakket aan diensten, goederen en apparatuur, waaronder kantoorontwerp, reparatie van apparatuur en technologische oplossingen.

Zijn distributiecentrum in Flower Mound, Texas, maakt gebruik van een Dematic transport- en sorteersysteem om piece- en casepicking te vergemakkelijken. Onderdelen van het systeem omvatten orderinvoer, zoneroute-transportbandnetwerk, verpakkingsstations, inline weegschaal, verzendsorteerder en trailerladen.

Benco Dental heeft een distributiestrategie die responsieve en zeer accurate orderverwerking ondersteunt voor meer dan 30.000 klanten in 50 staten. Benco Dental maakt gebruik van een netwerk van vijf distributiecentra die tandartspraktijken en onderwijsinstellingen bedienen, met verzending binnen een dag naar meer dan 80% van de bevolking van de Verenigde Staten.

De regionale DC's verzenden naar klanten in een geografisch gebied en concentreren zich op het transporteren van SKU's met lage, gemiddelde en hoge snelheid. Per jaar worden meer dan twee miljoen pakketten verstuurd, gebruikmakend van orderverwerkingssystemen die ontworpen en geïmplementeerd zijn door Dematic.

In de afgelopen jaren was Benco Dental te groot geworden voor zijn DC in Grapevine, Texas. Het moest zijn werkzaamheden opschalen en laten groeien zonder een toename van het aantal werknemers. De grootte en de structuur van dit DC konden de veranderingen echter niet accommoderen. Benco Dental raadpleegde Dematic over een nieuwe faciliteit.

Het magazijn is temperatuurgecontroleerd om de voorraad te beschermen en werknemers aangename werkomstandigheden te bieden. Het systeem is zo ontworpen dat het piecepicking en casepicking, alsook aanvulling tegelijkertijd in een werkdienst vervuld worden. Voor de piecepicking-activiteit varieert de gemiddelde ordergrootte van vier tot zes lijnen artikelen; pickingnauwkeurigheid ligt boven de 99,95%. Op een gemiddelde dag zal dit DC 650 tot 1.000 klantorders picken, verpakken en verzenden.

Er wordt een gescheiden orderverzamelmethode gebruikt waarbij een standaardformaat plastic bak (grijze bakken op de foto's) de container is voor het verzamelen van alle SKU's die nodig zijn om een bestelling van een klant te maken. Tijdens de dienst worden de orders van het Warehouse Management System (WMS) gedownload naar het Warehouse Control System (WCS), dat gebruik maakt van de prestatie-optimalisatiesoftware van Dematic. Het WCS beheert de routing van elke bak met klantenorders door het hele magazijn, beginnend bij het beginstation van de order.

Bij het begin van de bestelling wordt een barcode op de bak "getrouwd" met elke bestelling van de klant. Na elkaar worden zowel de barcode van de krat als de barcode van de pakbon ingescand. Het WCS neemt het over en bestuurt de bak op het zoneroute transportbandnetwerk. Elke kar gaat alleen naar zones met artikelen die moeten worden verzameld, zodat de reisafstand, de drukte en de tijd die nodig is om elke bestelling te verwerken, minimaal zijn. 

Bovendien hebben orderverzamelaars alleen toegang tot de voorraad in een klein gebied, zonder dat het nodig is om zich door het hele magazijn te verplaatsen. Deze opstelling vermindert de tijd die de orderverzamelaar nodig heeft om zich naar elke pickface te verplaatsen. Er zijn 12 pickzones waar orderbakken heengestuurd kunnen worden. Een gemiddelde order zal zich naar slechts 3 zones hoeven te verplaatsen.

Weinig verkopende voorraad wordt het verst van de orderverzamelaars in de doorstroom- en schappengebieden opgeslagen. Veelverkopende voorraad wordt dichter bij het transportbandnetwerk opgeslagen.

Zodra alle artikelen voor een klantorder geselecteerd en in een bak geplaatst zijn, wordt deze naar het verpakkingsstation gestuurd. Daar worden de artikelen door een magazijnmedewerker van één van de 24 verpakkingsstations uit de bak gehaald en na een 100% QC in een kartonnen verzenddoos gedaan. De verzenddoos verlaat het verpakkingsstation en reist naar de zone waar lege ruimtes worden opgevuld en de doos wordt geseald.  

Van hieruit worden alle dozen gescand en op de transportband over automatische inline weegapparatuur verplaats om verzendkosten te bepalen en kwaliteitschecks uit te voeren. Tenslotte leidt een sorteersysteem elke doos naar een verzenddok waar hij in een truckoplegger wordt geladen.

Het zonerouter-transportbandnetwerk zorgt ook voor de omgekeerde logistiek om ontvangen artikelen terug te brengen naar de pickface. Ontvangen artikelen worden gescand en in een speciale groene bak geplaatst. De groene bak verplaatst zich uitsluitend naar de zones waar de SKU wordt bewaard. De operator in de zone plaatst de SKU in de voorzijde van de pickface.

Met het gebruik van het ontworpen orderverwerkingssysteem is de "perfect order"-uitvoering toegenomen terwijl de operationele efficiëntie en het totale proces zijn verbeterd. Door orders alleen naar zones te sturen waar ze picks hebben, is de orderverwerkingstijd aanzienlijk verkort.

Het orderverzamelpersoneel verblijft in een klein geografisch gebied; dit minimaliseert de tijd die nodig is om zich te verplaatsen naar elke pickface, waarmee de arbeidsproductiviteit wordt verhoogd. Geïntegreerde QC methoden garanderen een nauwkeurigheid van 99,95%. Bestellingen die tot 5.30 uur 's middags zijn ontvangen, worden dezelfde dag nog verstuurd.

Automatisering zoals inline weegapparatuur verminderen de behoefte aan arbeid en de orderverwerkingstijd. Het orderverwerkingssysteem is ontworpen voor tweeledige functionaliteit: orderverzameling en retourverwerking, omdat het zoneroute transportnetwerk artikelen naar de pickface in het magazijn retourneert.