Benco Dental est un distributeur à service complet de fournitures, d’équipements et de mobilier dentaires. L’entreprise offre une gamme complète de services, de fournitures et d’équipements, y compris la conception de bureaux, la réparation d’équipements et les solutions technologiques.

Son centre de distribution de Flower Mound, au Texas, utilise un système de tri et de convoyage Dematic pour faciliter le prélèvement de pièces et de caisses. Les composants du système comprennent l’entrée des commandes, le réseau de convoyeurs par zones, les postes d’emballage, la balance de pesage en ligne, le trieur d’expédition et le chargement des remorques.

Benco Dental applique une stratégie de distribution qui permet un traitement des commandes réactif et très précis à plus de 30 000 clients dans 50 États. Grâce à un réseau de cinq centres de distribution, Benco Dental dessert les cabinets dentaires et les établissements d’enseignement en assurant une livraison le jour même à plus de 80 % de la population des États-Unis.

Les centres de distribution régionaux livrent aux clients d’une région géographique et se concentrent sur le traitement des UGS à faible, moyenne et haute vélocité. Plus de deux millions de colis sont expédiés par an, grâce aux systèmes d’exécution des commandes conçus et mis en œuvre par Dematic.

Au cours des dernières années, Benco Dental avait dépassé la taille de son centre de distribution de Grapevine, au Texas. Il lui fallait faire évoluer et développer son activité sans augmenter ses effectifs. Cependant, la taille et la structure de ce centre de distribution ne pouvaient pas s’adapter à ces changements. Benco Dental a consulté Dematic au sujet d’une nouvelle installation.

L’entrepôt est à température contrôlée pour protéger les stocks et assurer le confort des travailleurs. Le système est conçu de manière à ce que le prélèvement de pièces et de caisses, ainsi que le réapprovisionnement, soient réalisés simultanément sur une seule équipe de travail. Pour l’opération de prélèvement de pièce, la taille typique des commandes varie de quatre à six articles ; la précision du prélèvement est supérieure à 99,95 %. Au cours d’une journée habituelle, ce centre de distribution doit prélever, emballer et expédier entre 650 et 1 000 commandes de clients.

Une méthode de préparation de commandes discrètes est utilisée, dans laquelle un bac en plastique de taille standard (bacs de couleur grise sur les photos) sert de conteneur pour rassembler toutes les UGS nécessaires à la constitution d’une commande client. Tout au long de l’équipe, les commandes du système de gestion d’entrepôt (WMS) sont téléchargées dans le système de contrôle d’entrepôt (WCS), qui fonctionne avec le logiciel d’optimisation des performances de Dematic. Le WCS gère l’acheminement de chaque bac de commande client dans l’entrepôt, en commençant par le poste de départ de la commande.

Au début de la commande, un code-barres sur le bac est « couplé » à la commande de chaque client. Le code-barres du bac et celui du manifeste d’expédition sont scannés l’un après l’autre. Le WCS prend le relais et contrôle le bac sur le réseau de convoyeurs de la zone. Chaque bac se rend uniquement dans les zones où se trouvent des articles à prélever, ce qui réduit au minimum la distance à parcourir, les encombrements et le temps nécessaire au traitement de chaque commande. 

En outre, les préparateurs de commandes n’accèdent aux stocks que dans une petite zone, ce qui leur évite de devoir parcourir tout l’entrepôt. Cette configuration réduit le temps de déplacement des préparateurs vers chaque face de prélèvement. Il y a 12 zones de prélèvement où les bacs de commande peuvent être acheminés. Une commande habituelle peut n’avoir besoin de se rendre que dans 3 zones.

Les stocks à rotation lente sont placés le plus loin possible des préparateurs de commandes dans les zones de flux et d’étagères. Les stocks à rotation plus rapide sont stockés à proximité du réseau de convoyeurs.

Une fois que tous les articles d’une commande client ont été sélectionnés et placés dans un bac, celui-ci est acheminé sur le réseau de convoyeurs vers les postes d’emballage. Sur place, un employé de l’entrepôt travaillant à l’un des 24 postes d’emballage retire les articles et effectue un contrôle de qualité à 100 % tout en emballant les articles dans un conteneur d’expédition en carton. Le conteneur d’expédition quitte le module du poste d’emballage et se dirige vers la zone de remplissage des vides et de fermeture des caisses.  

À partir de là, tous les cartons sont scannés et acheminés vers la balance automatique en ligne pour déterminer le coût d’expédition et effectuer des contrôles de qualité. Enfin, un trieur dirige chaque carton vers une porte d’expédition, puis le charge dans des remorques de camion.

Le réseau de convoyeurs d’itinéraire de zone fournit également la méthode de logistique inverse pour ramener les articles reçus à la face de prélèvement. Les articles reçus sont scannés et placés dans un bac spécial de couleur verte. Le bac vert ne voyage que dans les zones où l’UGS est localisée. L’opérateur de la zone place l’UGS à l’avant de la face de prélèvement.

Grâce à l’utilisation du système d’exécution des commandes, la performance des « commandes parfaites » a augmenté tout en atteignant une efficacité opérationnelle et une amélioration globale des processus. Le temps de traitement des commandes est réduit de manière significative, car chaque commande est acheminée uniquement vers les zones où se trouvent des prélèvements.

Le personnel chargé de la préparation des commandes reste dans une zone géographique restreinte, ce qui minimise le temps de déplacement vers chaque face de préparation, augmentant ainsi la productivité des travailleurs. Les méthodes de contrôle de qualité intégrées garantissent une précision de 99,95 %. Les commandes reçues avant 17h30 sont expédiées le jour même.

L’automatisation, comme la balance de pesage en ligne, réduit les besoins en main-d’œuvre et le temps de traitement des commandes. Le système d’exécution des commandes est conçu pour une double fonctionnalité : la préparation des commandes et le traitement des retours, puisque le réseau de convoyeurs de zone ramène les articles retournés au point de prélèvement dans l’entrepôt.