Heute ist das Auftragsvolumen nicht mehr die zentrale Einschränkung moderner Fulfillment-Prozesse, sondern die Schwankungen in der Nachfrage. Lager lassen sich auf hohe Durchsatzraten auslegen. Unvorhersehbare Veränderungen bei Nachfrage, Auftragsstruktur und Betriebsbedingungen bringen jedoch eine Komplexität mit sich, die Systeme aktiv beherrschen müssen.

Variabilität zeigt sich in schwankender Kundennachfrage, einem veränderten Produktmix, saisonalen Spitzen, kurzfristigen Promotions und einer unterschiedlichen Personalverfügbarkeit. Diese Schwankungen erfordern kontinuierliche, intelligente Anpassungen bei Kommissioniermustern, Nachschubprioritäten und Transportplänen.

Markus Bacher, Senior Director of Solution Development für EMEA bei Dematic, fasst es so zusammen: „Vor zehn Jahren war die Zukunftsplanung für unsere Kunden sehr gut vorhersehbar. Das hat sich verändert. Deshalb brauchen wir heute flexible Antworten auf flexible Anforderungen.“

Systeme, die auf einen durchschnittlichen Durchsatz ausgelegt sind, stoßen an ihre Grenzen, wenn sich die Lastprofile verändern. Der Grund: Variabilität erhöht Warteschlangen, effektive Zykluszeiten und Leerlaufzeiten kritischer Ressourcen. Erfolg hängt daher zunehmend nicht nur von der Kapazität ab, sondern davon, wie effektiv Systeme Veränderungen erkennen, sich anpassen und darauf reagieren.

Veränderungen in den Auftragsmerkmalen verschärfen Verzögerungen an Engpässen. Die Kommissionierleistung sinkt, wenn sich Aufträge von vielen kleinen Artikeln auf wenige große Behälter verlagern, oder umgekehrt. Nachschubmuster, die zuvor zu einer konstanten Nachfrage passten, treten nun in Spitzen auf und überlasten temporäre Pufferbereiche.

Selbst Standorte mit hoher nomineller Kapazität bleiben hinter ihren Möglichkeiten zurück, wenn Variabilität nicht aktiv prozessübergreifend gesteuert wird. Das Ergebnis sind höhere Bestände, mehr manuelle Eingriffe und eine geringere Liefertreue.

Flexible Automatisierung, gesteuert durch intelligente Software, reduziert die Kosten und die Komplexität von Veränderungen. Autonome Mobile Roboter, kurz AMRs, unterstützen beispielsweise Transport- und Kommissionierprozesse, ohne dass eine feste Infrastruktur erforderlich ist, die das Layout unveränderlich macht.

Bacher beschreibt die Rolle mobiler Robotik so: „AMRs haben in vielen Anwendungsfällen einen großen Einfluss. In der Intralogistik sehen wir Anwendungen vor allem in den Bereichen Lagerhaltung, Kommissionierung und Nachschub.“

Softwaregesteuerte AMR-Flotten lassen sich dynamisch neuen Zonen zuweisen, skalieren und neu konfigurieren. So können Betriebe Schwankungen besser auffangen, indem sie Ressourcen flexibel neu verteilen, ohne physische Umbaumaßnahmen vornehmen zu müssen.

Keine einzelne Technologie kann alle Herausforderungen lösen. Lösungen, die unter bestimmten Betriebsbedingungen gut funktionieren, können an ihre Grenzen stoßen, wenn sich Auftragsprofile oder Handhabungsregeln ändern. Oder, wie Bacher es formuliert: „Es gibt nicht länger einen One-size-fits-all-Ansatz. Wenn man nur ein Werkzeug hat, kann man auch nur dieses eine Werkzeug einsetzen.“

Der Zugang zu einem breiten Technologie-Ökosystem ermöglicht es Dematic, ergebnisorientierte Lösungen bereitzustellen, die auf die individuellen Anforderungen und Schwankungen jeder einzelnen Betriebsumgebung zugeschnitten sind.

Technologie allein reicht nicht aus. Systeme müssen intelligent integriert werden, damit Lagerverwaltung, Flottensteuerung, Lagerplatzlogik und Mitarbeitende reibungslos zusammenspielen. Eine Integration auf Basis einheitlicher Daten reduziert Fehlanpassungen an kritischen Schnittstellen.

Bacher betont die richtige Reihenfolge: „Wir müssen zunächst die Anforderungen unserer Kunden verstehen und dann die Technologie integrieren, um die bestmögliche Lösung für unsere Kunden zu schaffen.“

Auf diese Weise sorgen Datenflüsse, Steuerungsregeln und Ausnahmeprozesse dafür, die operativen Auswirkungen veränderter Rahmenbedingungen zu minimieren.

Das Auftragsvolumen bleibt wichtig, doch Variabilität ist der entscheidende Faktor, der Fulfillment-Prozesse verlangsamt. Eine Planung, die sich ausschließlich am Volumen orientiert, macht Abläufe anfällig für Veränderungen. Flexible Architekturen, intelligente Software, integrierte Systeme und Simulationen ermöglichen eine resiliente und skalierbare Performance.

„Jeder Plan zur Verbesserung der Lagerleistung wird sich verändern und Anpassungen erfordern. Deshalb ist Flexibilität entscheidend“, fasst Bacher zusammen.

Der Wettbewerbsvorteil entsteht durch die Fähigkeit, sich kontinuierlich anzupassen. Systeme, die sich skalieren und anpassen lassen, sichern einen effizienten Betrieb.