Das neben der Produktion errichtete Logistikzentrum für Roh- und Fertigwaren mit einer Betriebstemperatur von 0 bis +2 °C, ausgestattet mit hochautomatisierter Förder-, Lager- und Kommissioniertechnik, stieß  an seine Kapazitätsgrenzen. Daher beschloss Bell, gemeinsam mit einem Logistikplaner Lösungen zur Optimierung und Erweiterung der Logistikanlage innerhalb des bestehenden Gebäudes zu erarbeiten. 

Abweichend von dem entwickelten Konzept entschied Bell sich schließlich für die Lösung der Dematic, die für die Lagerung, Auftragskonsolidierung und Sequenzierung sämtlicher kommissionierten und artikelreinen Behälter die innovative Multishuttle-Technologie vorsah.

De locatie in Zell, die al sinds 1950 bestaat, slacht, snijdt en verwerkt voornamelijk gevogelte. De productieplanning is grotendeels gebaseerd op prognoses, aangezien 80% van de binnenkomende bestellingen op dezelfde dag moet worden geleverd.

De vleescontainers worden eerst via een transportsysteem van de uitsnijderij naar het grondstoffenmagazijn getransporteerd. Op verzoek van de productieafdeling gaan de containers automatisch via een transportband naar de verpakkingsafdeling. Daar wordt het verse vlees op bestelling voor de detailhandel verpakt en in C2-containers geplaatst.

Deze containers, met een gewicht tot 30 kg, met de geassembleerde goederen worden vervolgens opgeslagen in stapels van twee, indien mogelijk, in een magazijn voor eindproducten dat uit meerdere blokken bestaat. Van hieruit laden de stellingwagens uitgerust met vier vorken uit de opslaggang ook de kanalen direct aan de voorkant van het magazijn voor pick-by-light picking.

Tot dit punt moesten de bestaande transport-, opslag- en orderverzamelprocessen operationeel blijven, maar ondersteund worden door een nieuw magazijnbeheersysteem (WMS) en een nieuw materiaalstroomcontrolesysteem op basis van Dematic-software. Dematic herontwierp de materiaalstroom voor de daaropvolgende tussentijdse opslag van de gepickte containers en de volledige pakketten, die via een conveyorsysteem rechtstreeks uit het magazijn voor afgewerkte goederen komen.

Aangezien de bestaande logistieke faciliteit van Bell een systeem was met zeer complexe functionaliteiten en een groot aantal afhankelijkheden en beïnvloedende factoren, moesten de vereiste strategieën en materiaalstromen worden bevestigd met behulp van een uitgebreid simulatiemodel voordat de realisatie begon. Samen met Bell onderwierp Dematic de softwareoplossing, die was ontwikkeld op basis van deze resultaten en de specifieke vereisten, vervolgens aan een uitgebreide fabrieksacceptatietest.

Hierbij werden alle geharmoniseerde bedrijfsprocessen intensief getest, evenals speciale gevallen en storingen in een laboratoriumomgeving. Stilstand in de productie of uitgifte van goederen moest met alle middelen worden voorkomen. Om geen risico's te nemen, moesten alle tests worden doorlopen en goed functioneren voordat ze in gebruik werden genomen.

Om de tests zo realistisch mogelijk te maken, creëerden de IT-specialisten van Dematic een emulatie die het besturingsniveau en de mechatronica simuleert en grafisch weergeeft. Vanuit het standpunt van de softwaretoepassing gedraagt de emulatie zich op dezelfde manier als het echte besturingssysteem op de installatie. De emulatie maakt het ook mogelijk om op hogere snelheden te draaien dan in het echte systeem om de hardware een beetje te belasten.

Deze testfase werd intensief gebruikt om productiestilstand te voorkomen en de inbedrijfstellingstijd kort te houden. Het testen en in bedrijf stellen van de software tijdens bedrijf was de grootste uitdaging. Dematic had 's nachts of in het weekend slechts zeer beperkte tijdslots beschikbaar. De inspanning was echter de moeite waard omdat de inbedrijfstelling probleemloos verliep.

In de eerste fase verving Dematic het IT-systeem voor het grondstoffenmagazijn en introduceerde een interface tussen de host en de Dematic-software. Daarnaast moest er ook een interface naar het oude magazijnbesturingssysteem worden geprogrammeerd, omdat het magazijn voor eindproducten nog onder het oude besturingssysteem draaide. Het werk hiervoor was erg tijdrovend omdat er geen open documentatie was.

In de volgende stap installeerden de technici de vier multishuttle magazijnblokken, inclusief de transportbandverbinding naar het bestaande orderverzamelsysteem. In deze fase verwerkte Bell aanvankelijk alle productieve orders via het bestaande magazijn voor eindproducten en het bestaande rolcontainerlaadsysteem. Gedurende deze tijd werd het Multishuttle systeem alleen gebruikt voor testorders.

In de derde fase werden de resterende onderdelen van het magazijnbeheer en de materiaalstroombesturingssystemen vervangen - voordat de Multishuttle sorteerbuffer uiteindelijk in gebruik werd genomen.

Vandaag de dag komen de gepickte bakken via de bestaande onderste of de nieuwe bovenste ophaalsectie aan bij de nieuwe uitgaande goederenbuffer, hetzij gewoon of als een stapel van twee. Het multishuttle-magazijn met één shuttle per niveau en gang is verdeeld in twee onderste en twee bovenste blokken, elk met negen niveaus voor enkelvoudige opslag van de bakken.

De simulatie vooraf liet zien hoe hoog de vereiste systeemprestaties van de multishuttle moeten zijn om de vereiste doorvoercapaciteit te halen. De ruimtelijke voorwaarden bepaalden vervolgens hoe groot en hoe diep de modules gebouwd konden worden. Met een stapelfactor van 1,5 kan het multishuttle-magazijn 5.400 containers bevatten en, met 36 shuttles die met een topsnelheid van 2 m/s rijden, een doorvoer van 3.000 containers per uur bereiken.

Bij het invoeren van de gepickte containers in de uitgaande goederenbuffer wordt ervoor gezorgd dat alle containers die voor dezelfde verzendrolcontainer zijn gepland ook in hetzelfde multishuttleblok worden opgeslagen. Hiervoor is het systeem uitgerust met vier opslagliften en vier ophaalliften, waarbij elke lift plaats biedt aan twee transporteenheden tegelijk. Zodra alle containers voor een rolcontainer zijn opgeslagen, kunnen ze in de gewenste volgorde volgens verzendprioriteit en winkelspecifiek worden opgehaald en naar de rolcontainerbelading worden gebracht. Elk opslagblok krijgt hiervoor een haltebaan met een werkstation toegewezen.

Bell Switzerland Ltd heeft de in de offerte gespecificeerde prestatiedoelen gehaald en heeft de verwerkingscapaciteit sinds de ingebruikname aanzienlijk kunnen verhogen. Bovendien zijn de technische stabiliteit en beschikbaarheid van het bestaande systeem verbeterd. Dit komt doordat de retrofit en de vermindering van het aantal bewegingen in het magazijn voor eindproducten de technische belasting van het hele systeem sterk hebben verminderd. Dit heeft een positief effect op het onderhoud van het systeem en de stellingwagens, die nu langere onderhoudsintervallen nodig hebben.