Eerst kozen de beslissers bij Mammut voor een manuele opslag. Na een grondige ROI-analyse kozen zij toch overtuigd voor een geautomatiseerd distributiecentrum van Dematic.

Vorig jaar groeide de Mammut Sports Group (MSG) met zo'n 10 procent ten opzichte van het jaar ervoor. De groep valt onder Conzzeta en heeft haar hoofdkantoor in Seon, Zwitserland. Groeimarkten in Azië (zoals Zuid-Korea) hielpen hieraan mee, net als de grootste Europese afzetmarkt: Duitsland. Sinds de opening van de Duitse vestiging in Memmingen in 1987, is Mammut al twee keer verhuisd vanwege de groei.

In het verleden had Mammut twee grote magazijnen in Europa. De één stond in Seon (Zwitserland) en de ander in Memmingen (Duitsland). Beide magazijnen waren door gebrek aan ruimte verdeeld over meerdere panden. Inklaring bij de douane vond direct plaats zodra goederen het magazijn binnenkwamen. Dit betekende dat Mammut opnieuw douanerechten betaalde wanneer goederen tussen de magazijnen schoven om de voorraad te optimaliseren. Naast de dubbele opslag bracht dit een enorme complexiteit met zich mee over de locaties. Nieuwe routes in de logistiek waren hard nodig.

Om strategische redenen koos men voor één centraal magazijn in Duitsland. Zeker omdat circa 70 procent van de omzet overwegend binnen de EU valt.

Het nieuwe plan verlaagde de totale investering in het pand en de logistiek direct van 27,5 miljoen euro naar 25 miljoen euro. Dit kwam vooral door flink lagere bouwkosten. De benodigde ruimte kromp namelijk met 30.000 kubieke meter tot een strak totaal van 130.000 kubieke meter. Voor het manuele magazijn waren de bouwkosten vooraf geschat op 22,5 miljoen euro vanwege het veel grotere vloeroppervlak. Met de automatische oplossing daalden deze kosten direct naar 15 miljoen euro.

Daarnaast biedt het ontwerp, door de opties voor uitbreiding, volop ruimte voor toekomstige groei. Kijkend naar de operationele kosten zou Mammut in een manueel proces te maken krijgen met hogere loonkosten én gigantische stookkosten. In een handmatig magazijn moet elke zone namelijk tot minimaal 18°C worden verwarmd. In het ontwerp van Dematic zijn er daarentegen slechts minimale kosten voor warmte en licht in het geautomatiseerde hoogbouwmagazijn van 90.000 kubieke meter.

Vanaf het tekenen van het contract tot de start van de operatie had Dematic slechts 17 maanden de tijd om het project perfect op te leveren. De doelen van Mammut waren even ambitieus. Ze eisten compleet nieuwe processen in de toeleveringsketen, en een vlekkeloze verhuizing van de oude locaties naar het nieuwe Wolfertschwenden.

Het resultaat is indrukwekkend in beeld en techniek. Het pand toont als een zwarte kubus en zet een nieuwe standaard in architectuur. Qua energie-efficiëntie voldoet het pand perfect aan de zware Green Building norm. De isolatie is massief en het pand beschikt over slimme systemen voor koeling en ventilatie met terugwinning van warmte. Ook zijn er innovatieve verwarmingssystemen en slim energiemanagement.

Bij de goederenontvangst leggen medewerkers de dozen handmatig uit de container direct op een uitschuifbare transportband. Daarna scant het systeem automatisch de barcode. Het herkent de dozen direct als klein (400 x 600 mm) of groot (800 x 600 mm) inclusief de juiste hoogte. Het aantal items in de doos is gekoppeld aan de barcode van de leverancier en wordt nogmaals exact gecontroleerd via weging. Gemixte of beschadigde dozen gaan veilig naar een inpakstation en worden overgepakt in nieuwe, zuivere dozen.

Alle dozen gaan eerst naar het automatische magazijn voor kleine goederen (miniload). Dit telt zes gangpaden met liefst 140.000 opslaglocaties. De zes RapidStore ML20 magazijnkranen pakken twee kleine dozen tegelijk op. Ze slaan deze tot drie diep op per vak. Hiervoor heeft elke kraan een speciaal hefapparaat en een optie voor een extra hefwagen als uitbreiding. Het miniload magazijn zorgt vooral voor de logische aanvulling. Items die nodig zijn voor het picken van de orders gaan vanuit hier soepel naar de Multishuttle. Alleen grote dozen gaan direct van de miniload naar de pickzone. Ze keren daarna als open doos weer terug in de stellingen.

Tegelijk dient het AS/RS als tijdelijke buffer voor vooraf gelabelde dozen van klanten. Via cross-docking kunnen deze direct door naar de verzendzone. Dit betekent dat de doos, na het handmatig lossen uit de zeecontainer, pas weer door een mens wordt aangeraakt bij het plakken van het verzendlabel.

Het hart van de operatie is het Multishuttle magazijn voor orderpicking. Dit telt vier gangpaden met 12 niveaus voor totaal 20.000 locaties. Elk niveau heeft een eigen shuttle en elk gangpad heeft een eigen lift. Hierdoor vinden opslag en uitgifte tegelijk plaats op diverse niveaus. Dit resulteert in maximaal 600 dubbele cycli per uur per gangpad.

De Multishuttle bewaart alleen de exacte aantallen die de operatie op korte termijn gaat picken. Het magazijn voor orderpicking is hierdoor slechts de helft zo hoog als de miniload. Hierdoor kon de bouw van het systeem op de bovenste etage plaatsvinden. Dit gaf op de begane grond veel meer ruimte vrij voor inkomende en uitgaande processen.

In de Sequence Tower sorteert het systeem de opgevraagde dozen uit de Multishuttle alvast strak voor de diverse orders. Het bundelt deze om ze vervolgens in de exacte volgorde af te leveren bij de werkstations er direct achter. Zo komen zware items bijvoorbeeld als eerste. Gevolgd door kleding strak gesorteerd op maat en kleur. In de winkel kan de klant dit in exact die volgorde uitpakken en direct soepel in de rekken hangen.

Met hulp van een modern pick-by-light systeem verwerken de operators tot wel drie orders tegelijk aan elk van de vier werkstations. Medewerkers zien heldere instructies op een scherm en krijgen duidelijke lichtsignalen bij de drie pakvakken. Lichtgevende cijfers tonen bovendien exact hoeveel items uit de zojuist geleverde doos gepakt moeten worden. Na het bevestigen van de juiste hoeveelheid gaat de doos terug naar de miniload. Als een kleine doos nog nodig is voor een volgende lopende order, rolt deze direct terug de Multishuttle in.

Zodra de klantdoos vol is, krijgt de operator direct de melding om deze weg te duwen en een verse doos te pakken. Per werkstation per uur kunnen zo circa 400 orderregels met gemiddeld drie items uiterst efficiënt worden verwerkt.

Mammut kent twee enorme seizoenspieken wanneer retailers hun bestellingen met fonkelnieuwe collecties ontvangen. Dit houdt in dat bijna 80 procent van de leveringen perfect vooraf is in te plannen. Dat klinkt in theorie erg comfortabel. De grote uitdaging bij Mammut zit hem echter in de voorraad zelf. Vaak zijn er relatief weinig dozen van een item op voorraad, terwijl álle lopende orders daar wel precies tegelijk toegang toe willen hebben.

Sommige orders vereisen bovendien speciale aandacht bij het Value Added Service (VAS) werkstation. Dit station ligt direct naast het pickgebied en is naadloos gekoppeld aan de automatische transportbanden. Hier voegt het team speciale markeringen, unieke labels en klantspecifieke opmaak toe aan de producten. Ook verwijdert men kledinghangers of stopt men de waren in unieke actiedozen. De behandelde goederen krijgen een uniek productnummer, omdat ze vanaf dat punt exclusief toebehoren aan een specifieke klant.

Vanuit het werkstation brengt een lift de pakketten soepel naar de begane grond richting de vier pakstations. Hier stoppen medewerkers de pakbonnen en documenten in de dozen, vullen ze de lege ruimte op en plakken ze het adreslabel op de gesloten doos. De laatste reis in het Europa Logistik Center gaat via een transportband. De doos gaat of naar een pallet voor een grote transporteur, of naar één van de twee uitschuifbare banden voor losse pakketten binnen Duitsland en pakketten naar Zwitserland.

Het systeem draait volledig op de Dematic Material Flow Controller (MFC). Deze ontvangt de transportopdrachten vanuit het WMS, berekent de optimale routes en genereert alle taken op basis van heldere prioriteit, volgorde en status. De MFC stuurt bovendien de transportbanden aan en monitort de exacte conditie van het systeem. Opstoppingen, mogelijke storingen en de feitelijke bezetting van machines neemt het systeem direct mee bij het sturen van taken.

De communicatie tussen mens en machine verloopt in de centrale meldkamer via het Logistics Cockpit. Hier ziet de magazijnmanager zeer uitgebreide data over de actuele status van het complete systeem. Zo kan het team de operatie uiterst efficiënt sturen en bewaken.

Het logistieke centrum startte de operatie absoluut stipt op schema. Beide partners gingen bovendien zeer succesvol door de pittige en complexe opstartfase heen. Mammut en Dematic hebben hierdoor een langdurig contract getekend voor service, soepel onderhoud en stand-by support.