A Oxford Cold Storage foi fundada em 1975, inicialmente para atender produtores de carne vizinhos, com o primeiro congelador erguido ao lado da planta de processamento de aves, a Cambridge Poultry Distributors. Ao longo dos anos, o negócio evoluiu para oferecer serviços a fabricantes de alimentos processados, importadores e exportadores de alimentos e empresas farmacêuticas. A administração desenvolveu sistemas e investiu fortemente em tecnologia para oferecer o melhor serviço possível. 

A decisão de testar os Veículos Guiados Automaticamente (AGVs) da Dematic resultou da realidade de um fluxo constante de pressões de custo. Com os varejistas reduzindo os preços para seus consumidores, a austeridade contínua na cadeia significou margens mais apertadas para empresas 3PL como a Oxford Cold Storage.

“Os AGVs se tornaram uma opção atraente quando percebemos a economia de longo prazo que poderíamos obter”, disse Mark Fleiszig, diretor de informações da Oxford Cold Storage. “Os AGVs podem operar 24 horas por dia e funcionar à noite com as luzes apagadas no armazém de congelados, que tem uma temperatura de 25 graus Celsius negativos. A adição de AGVs no armazém significou uma redução nas preocupações de saúde e segurança ocupacional, além de eliminar o erro humano.”

Com 175.000 paletes, um milhão de metros cúbicos de armazenamento e uma força de trabalho de 400-500, a Oxford Cold Storage planeja implantar os AGVs em etapas, com o objetivo de usá-los para operar 90% de seu carga.

“Temos cinco AGVs sendo testados atualmente, eles substituirão quatro empilhadeiras manuais e operarão em uma geladeira de 7.000 paletes”, disse Mark. “Mas mudar para AGVs não significa sacrificar as habilidades de resolução de problemas dos operadores humanos. Esperamos replicar a flexibilidade que temos agora com o armazém manual, mas com automação.” 

A Oxford Cold Storage optou por implementar AGVs em um armazém existente em vez de construir um armazém totalmente automatizado, o que, embora potencialmente economizasse milhões, apresentou alguns desafios. Para garantir que o armazém fosse adequado para AGVs, cada centímetro do espaço de trabalho teve que ser sondado, mapeado e digitalizado.

Os AGVs usados no armazém da Oxford funcionam por orientação a laser. Um scanner a laser na parte superior do AGV mede ângulos e distâncias para os refletores montados nas paredes e nas estantes. O veículo, então, triangula sua localização no armazém e se move para a posição programada conforme previsto, com uma precisão de +/- 5,0 mm.

Os requisitos são rigorosos para a limpeza e condição dos pisos e estantes quando os AGVs estão em uso. Os AGVs transportarão paletes padrão de 1.165 mm x 1.165 mm, com peso máximo do palete (incluindo o palete) de 1.300 kg. Os paletes precisam estar intactos e livres de quaisquer pregos protuberantes, lixo e saliências, para evitar confundir os sensores do AGV.

Para verificar as tolerâncias e agilizar a operação, será implementado um sistema de linha de produção, onde os paletes serão descarregados do caminhão por empilhadeira manual, depois levados a uma esteira para serem escaneados e perfilados. A variabilidade do estoque pode apresentar algumas complicações adicionais.

“Como somos uma 3PL, temos pouco controle sobre o que recebemos”, disse Mark. “Nós apenas temos que dar conta do que quer seja. E a operação manual como trabalhamos agora precisará ser adaptada ao usar os AGVs.” Uma vez aceitos, os paletes são rotulados – seguem para a câmara principal, onde os AGVs os recolhem e os levam para as estantes. Programar os AGVs para fazer o que você quer que eles façam é uma das maiores tarefas.

Ao contrário de muitas outras empresas, a Oxford Cold Storage executa seu próprio software de gerenciamento de armazém, em vez de um sistema de terceiros. Portanto, estabelecer linhas claras de comunicação entre o WMS da Oxford Cold Storage e o software dos AGVs tem sido uma parte essencial para fazer com que todo o sistema funcione.

“A ideia é operar os sistemas apenas através do WMS interno, para manter a consistência e evitar a necessidade de retreinar os operadores no uso do novo software”, disse Mark. “O sistema de transporte faz interface com o sistema do AGV, em seguida, o nosso WMS que faz interface com ambos os sistemas.”

O modelo dos cinco AGVs sendo testados é chamado de HR-1300-94 SSRF, e eles foram projetados especificamente para os requisitos do armazém da Oxford Cold Storage. Os AGVs têm 3.825 mm de altura, 2.560 mm de comprimento, pesam 5.800 kg cada e podem elevar a uma altura de mais de nove metros.

Existem três motores de CA: acionamento, direção e elevação. Os motores de CA convertem a energia de CC da bateria em energia de CA trifásica. O controlador do AGV gerencia todas as principais funcionalidades.

As baterias são de gel de LED para fins especiais, capazes de receber uma carga de alta corrente e seladas permanentemente. O veículo irá por conta própria para o seu carregador quando for necessário. O carregador consiste em uma placa de carga no chão, onde se conectará à sapata de carga montada no veículo. Um dispositivo de controle manual em cada AGV permite que ele seja retirado de serviço para manutenção, ou sempre que a operação manual for necessária.

Um painel de controle do operador com tela sensível ao toque fornece informações como status da bateria, status de navegação e posição, identificação de falhas e configurações de velocidade.

Quando estiverem em funcionamento, os cinco AGVs deste armazém de congelados movimentarão cerca de 500 paletes por dia em uma operação de turno único, aumentando para 4.000 paletes em um período de 24 horas.

“Ao testar o sistema em um ambiente isolado que não causará interrupções nas operações comerciais usuais, esperamos conhecer exatamente do que os AGVs são capazes, especialmente em um ambiente de freezer, e o que o futuro reserva para soluções logísticas automatizadas.”