Lion est l’une des plus grandes sociétés de boissons d’Australasie, avec plus de 4 000 employés en Australie et en Nouvelle-Zélande. Lion commercialise des marques haut de gamme dans les secteurs de la bière, du cidre, des vins fins, des spiritueux et des boissons prêtes à boire alcoolisées et non alcoolisées. Avec ce portefeuille diversifié, Lion génère collectivement quelque 3,958 milliards de dollars australiens de revenu annuel.

Lion, filiale de Kirin Holdings, est une société axée sur la croissance durable à long terme. Sa stratégie d’entreprise consiste à maintenir un équilibre efficace entre la production et la distribution et à se concentrer sur l’expansion au plan national et la conquête de nouveaux marchés, en plaçant toujours le consommateur et le client au cœur de toutes les opérations.

Avec un total de 15 marques clés de bière, dont Tooheys, XXXX, Hahn et James Squire, la diversification de la catégorie a conduit Lion à lancer un nouveau programme d’innovation et d’automatisation pour améliorer l’efficacité de la production et rationaliser les opérations dans sa plus grande installation, la brasserie Tooheys à Lidcombe, en Nouvelle-Galles du Sud, Australie.

La brasserie Tooheys fonctionne 24 heures sur 24, sept jours sur sept, elle brasse jusqu’à 300 millions de litres de bière par an et produit jusqu’à 120 000 cartons de boissons par jour, ce qui équivaut à 2 millions de litres chaque jour.

Après une croissance significative de sa gamme de produits, Lion a entamé la restructuration de sa chaîne d’approvisionnement et de ses opérations internes d’exécution dans le but de préparer l’avenir de ses opérations de fabrication et de chaîne d’approvisionnement et maintenir sa compétitivité et sa résilience. La dynamique du marché ayant poussé la chaîne d’approvisionnement en boissons à fonctionner sans répit, il était évident que les anciens systèmes de Lion étaient dépassés et devaient être mis à niveau. L’objectif principal de Lion était d’apporter des améliorations qui aideraient la société à répondre aux besoins de ses consommateurs tout en prenant soin de ses propres employés en leur offrant un lieu de travail sûr et bien géré.

Dans le cadre du projet de modernisation, il a été décidé d’installer des véhicules à guidage automatique (AGV) de Dematic, un innovateur en intralogistique qui conçoit, construit et soutient des solutions intelligentes et automatisées pour les opérations de vente au détail, de fabrication et de distribution.

Tim Symons, responsable packaging chez Tooheys, a déclaré que la mise en œuvre des AGV s’inscrivait dans le cadre d’une initiative générale destinée à simplifier les opérations au sein de la brasserie Tooheys et dans l’ensemble de l’entreprise.

« Il nous fallait un moyen définitif d’améliorer notre productivité afin de répondre à la demande, tout en restant rentable et compétitif sur le marché », a déclaré Tim.

« Pour y parvenir, nous avons investi dans la technologie AGV pour mieux servir nos actifs essentiels – notre personnel, nos marques, nos installations de production et nos fournisseurs – et de générer une meilleure valeur pour nos clients. »

Lion a choisi Dematic comme partenaire d’automatisation en raison de son expérience dans la mise en œuvre de solutions automatisées pour les opérations de fabrication et de distribution, ainsi que de son expertise globale dans l’optimisation de la chaîne logistique.

Les chariots AGV Dematic ont été choisis comme solution idéale pour la brasserie Lion’s Tooheys à Lidcombe parce qu’ils fonctionnent avec fiabilité et constance, en éliminant tous les blocages possibles entre le palettiseur automatique et l’expédition, même si toutes les lignes de palettisation fonctionnent simultanément, afin d’assurer la circulation régulière des produits dans toute l’usine.

« Notre ancien système était extrêmement manuel, ce qui le rendait moins fiable et sujet à de fréquentes pannes qui interrompaient toute l’installation de production. » La dépendance à l’égard des conducteurs de chariots élévateurs et des interactions entre les travailleurs de l’entrepôt constituait aussi un risque important de sécurité. Ajoutez à cela les inefficacités générales des opérations manuelles des chariots élévateurs et le niveau fréquent de maintenance nécessaire pour les faire fonctionner, ce système n’était tout simplement pas à l’épreuve du temps ; notre décision de passer à l’automatisation était donc nécessaire », a déclaré Tim.

Les AGV permettent de gérer et d’automatiser toutes les activités de l’entrepôt qui, autrement, seraient gérées par des machines manuelles telles qu’un chariot élévateur à fourche ; ils permettent de relier les produits sortants et entrants grâce au chargement automatisé des camions. La navigation de haute précision de l’AGV sur la surface de l’entrepôt, combinée à sa conception habile, lui permet d’exploiter n’importe quel espace de l’entrepôt, ce qui élimine toute utilisation intensive des convoyeurs de palettes. Avec un rayon de braquage plus petit qu’un chariot élévateur, il peut facilement manœuvrer dans les espaces restreints.

« De même, nous souhaitions que cette solution nous aide à optimiser notre chaîne d’approvisionnement afin de la préparer pour l’avenir. La fiabilité des AGV nous a donné la certitude que le produit que nous, en tant qu’entreprise, avons choyé tout au long du processus de brassage et de production sera tout aussi bon pour nos clients au bout de la chaîne. »

L’utilisation des AGV augmente la fiabilité, car ils travaillent sans interruption 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, tous les jours de l’année. À cela s’ajoute l’amélioration de l’efficacité et de la précision des opérations, qui réduit au minimum les erreurs, les dommages aux produits et les accidents du travail, et permet d’améliorer considérablement les normes de santé et de sécurité au travail.

« La principale exigence de la solution AGV pour Lion était de fonctionner à un rythme plus rapide que ce que permet la palettisation effectuée avec un chariot élévateur manuel, et de finir par éliminer complètement toute activité manuelle », a déclaré Tony Raggio, directeur général des ventes, AGV, Dematic.

« Les AGV qui fonctionnent sur le site de Lidcombe sont répartis sur deux zones distinctes : la zone 1 et la zone 2. Les AGV de la zone 1 manipulent des palettes pleines à partir d’un palettiseur robotisé, capable de manipuler des palettes doubles et des palettes simples. Les AGV sont ensuite amenés dans la deuxième zone, où les palettes sont manipulées et déplacées sur un convoyeur à rouleaux, puis chargées automatiquement à l’arrière d’un camion », explique Tony.

Les systèmes de gestion des AGV contrôlent les AGV et s’interfacent avec le système de gestion d’entrepôt (WMS) existant d’une entreprise, afin de suivre le flux de produits de la production au stockage et jusqu’à l’expédition. Les AGV peuvent également se programmer à distance pour effectuer les tâches requises.

« La conception robuste de nos AGV leur permet de résister à l’environnement typiquement difficile d’un entrepôt, tout en offrant un champ de protection à 360° avec des capteurs automatiques pour détecter toute obstruction. Cela permet la coopération avec les opérateurs et toute autre machine ou véhicule de l’entrepôt », explique Tony.

Pour un déploiement réussi, il fallait que la solution soit mise en œuvre dans l’environnement de fabrication et de chaîne d’approvisionnement rapide et pleinement opérationnelle de la brasserie Tooheys. Pendant le processus de déploiement, Dematic a travaillé en étroite collaboration avec Lion et les autres partenaires qui travaillent sur le site, pour permettre à Lion de continuer à produire le taux requis de palettes de bière, en intégrant simultanément les AGV.

Les AGV ont été installés et mis en service alors que le site était encore en pleine activité, ce qui a permis à Lion de poursuivre ses opérations générales et de respecter tous les engagements de livraison de produits pendant cette période. De plus, pendant cette période, Dematic a collaboré de près avec Lion pour s’assurer que la solution était adaptée et fonctionnait bien dans l’établissement.

« Grâce à un important travail de coordination, nous avons travaillé en collaboration avec l’équipe de Lion et tous les partenaires sur place qui ont contribué à la mise en œuvre du projet. Notre équipe très expérimentée était sur le site pour assurer une gestion et une assistance de bout en bout, de manière à garantir un déploiement aussi rapide que possible », a déclaré Tony.

Dematic a disposé sur place d’une équipe interne de chefs de projet, de techniciens et d’opérateurs AGV pendant les phases de mise en œuvre et de test du déploiement des AGV. Dematic a également aidé Lion à élaborer des directives et des processus et procédures de travail pour le personnel.

« Dematic a fait un excellent travail de supervision et de gestion du projet, veillant au bon déploiement de la solution dans l’installation. Cela nous a donné un très bon aperçu de ce que donneraient les AGV en action et de la manière dont ils navigueraient dans l’entrepôt en exploitant au mieux son espace », a déclaré Tim.

À travers son programme complet de service et d’assistance, Dematic continuera à aider Lion dans la durée pour optimiser le temps de fonctionnement du système, la continuité du débit et l’efficacité de la production. Cela permettra à Lion d’obtenir le meilleur retour sur investissement de son système AGV.

« Notre programme de service et d’assistance fournit des ressources qui permettent d’atteindre le meilleur niveau de productivité. En œuvrant à la réduction des temps d’arrêt du système dus aux défaillances des composants, nous pouvons à notre tour réduire les frais généraux liés à l’entretien du système pour Lion. Le programme offre à Lion l’assurance que le système a été soutenu de la meilleure façon, par nous-mêmes, qui l’avons conçu et construit », a déclaré Tony.

Pour Lion, le fait d’avoir pu investir dans une technologie d’automatisation avancée telle que les AGV pour rationaliser les opérations d’entrepôt et mettre en place une chaîne d’approvisionnement adaptée à l’avenir, constitue une vraie réussite. Cela a doté Lion d’un avantage concurrentiel sur les marchés nationaux et mondiaux.

« Nous sommes très satisfaits des progrès et des avantages que nous avons déjà constatés en utilisant les AGV dans l’entrepôt. Le processus a été passionnant, et les possibilités qu’offre ce type d’automatisation sont infinies, ce qui nous a donné une vision vraiment positive de l’amélioration des opérations à venir », a déclaré Tim. « Ce type d’automatisation coche vraiment toutes les cases pour nous, en particulier parce qu’il permet d’utiliser l’espace de l’entrepôt de manière optimale et de créer un environnement de travail beaucoup plus sûr pour notre personnel. »

La solution AGV a permis à Lion d’établir une mesure cohérente du temps de prélèvement des produits, ainsi que d’éliminer tout gaspillage, toute imprécision ou toute erreur humaine dans chaque phase du processus de prélèvement.

« Les AGV nous ont permis d’obtenir une réelle fiabilité dans notre processus de fin de ligne. Le déploiement des AGV Dematic nous permet de travailler dans un secteur d’activité qui posait autrefois problème : le transport des palettes, de la palettisation à l’expédition. Nous savons que les AGV sont fiables et qu’ils nous donnent l’assurance que nos produits sont livrés au consommateur final avec précision et en toute sécurité », a déclaré Tim.

La solution AGV a également introduit une stratégie logistique plus prévisible. Cela donne à Lion un aperçu du nombre de véhicules en action dans l’entrepôt et du nombre de palettes pouvant être produites par jour, par équipe et par an – par opposition à l’environnement de chariots élévateurs manuels qui peut avoir des résultats imprévisibles comme des blessures ou l’indisponibilité du personnel.

Les exploitants d’entrepôts ont également constaté des avantages significatifs et une meilleure satisfaction des travailleurs après le déploiement des AGV, en raison des avantages inhérents à l’efficacité, à la productivité, à la précision, au contrôle de la qualité et à la sécurité qui peuvent être obtenus par rapport à la manutention manuelle des marchandises.

« L’objectif principal des AGV était de créer un entrepôt plus sûr et mieux organisé. La mise en place des AGV a rendu l’entrepôt plus silencieux, plus léger et beaucoup plus spacieux, et a permis aux opérateurs de se concentrer davantage sur leurs propres responsabilités clés en n’interagissant avec les systèmes que lorsqu’ils rencontrent des difficultés techniques, plutôt que de devoir faire fonctionner des machines en permanence », a déclaré Tim.

Au vu de la réussite de l’installation des AGV Dematic à la brasserie Tooheys de Lidcombe, des avantages opérationnels et de l’amélioration du débit déjà obtenus, Lion envisage de déployer d’autres AGV dans d’autres brasseries en Australie dans un avenir proche.