Cómo las grandes marcas consiguen un retorno de la inversión (ROI) con iniciativas verdes
El centro de distribución de Patagonia en Reno, Nevada, certificado por el U.S. Green Building Council, dio un paso adelante positivo para el medio ambiente al integrar transportadores modulares Dematic, aumentando la eficiencia en un 20% y reduciendo el consumo de energía hasta en un 30% con respecto a los transportadores de rodillos tradicionales.
El desafío
En los últimos años, el negocio de catálogo y web de Patagonia ha crecido de forma bastante significativa. Durante la temporada alta, varios miles de pedidos al día se mueven a través de este canal. El proceso de gestión directa al consumidor era manual y poco manejable, lo que daba lugar a pedidos enviados a direcciones erróneas, promesas de entrega incumplidas y elevados costes de devolución. Esta situación es la que llevó a Patagonia a automatizar este proceso.
Nuestra solución
La solución hace que tanto las cajas de cartón como los paquetes postales se desplacen por la misma cinta transportadora a través de la estación de pesaje. A continuación, un clasificador clasifica los pedidos en diferentes contenedores de envío, en función de si la mercancía se va a enviar en paquete o LTL.
Para transportar los paquetes, Patagonia eligió el transportador modular Dematic. El transportador no sólo maneja mercancías de distintos tamaños y pesos, sino que tiene controles inteligentes que permiten acelerar o ralentizar secciones individuales.
Esto es importante porque la estación de pesaje es el cuello de botella del proceso posterior de manipulación de materiales. Cuanto más uniformemente se separen los artículos antes de entrar en la estación de pesaje, mejor funcionará todo el sistema. En resumen, la acumulación con un control superior de los paquetes mejora el rendimiento global del sistema.
El transportador puede mantener una separación seleccionable entre los elementos transportados. Esta separación uniforme reduce los atascos de paquetes. Los atascos, por supuesto, provocan daños en el producto, pero también causan más tiempo de inactividad del sistema que los fallos mecánicos y eléctricos. Por el contrario, la mayoría de los transportadores de acumulación de rodillos permiten que más de un paquete llene una zona. Esto puede crear problemas, ya que la zona tratará varios paquetes como si fueran uno solo, provocando atascos y lados siderales. La solución de Dematic permite una separación deseada para el máximo almacenamiento intermedio, para la clasificación o para el paso adecuado antes de una báscula en línea. También permite ajustar la velocidad desde 70 pies por minuto hasta 400 pies por minuto.
Los controles inteligentes permiten acelerar o ralentizar secciones individuales. Esto era importante para Patagonia porque la estación de pesaje era el cuello de botella del proceso de manipulación de materiales posterior. Cuanto más uniformemente se separaran los artículos antes de entrar en la estación de pesaje, mejor funcionaría todo el sistema.
Uno de los mayores riesgos de elegir un sistema de manipulación de materiales inflexible es que los cambios en los perfiles de los pedidos (más envíos de cajas, menos palés, etc.) requieran nuevos procesos y nuevas configuraciones de hardware. Los sistemas modulares y flexibles reducen el riesgo de que un sistema se quede obsoleto.
"Diseñamos el sistema transportador desde cero para ofrecer una disponibilidad superior, un alto rendimiento y un menor coste total de propiedad", afirma Michael Hirsch, de Dematic. "En comparación con los sistemas transportadores convencionales, reduce el consumo de energía hasta un 30%, reduce la mano de obra hasta un 20% y transporta una mayor variedad de productos".
"Los módulos están diseñados para reducir el mantenimiento y concebidos para una instalación rápida", prosigue Hirsch. "Los controles distribuidos integrados proporcionan diagnósticos y nuevos niveles de control por parte del usuario, con ajustes del sistema y de la unidad para maximizar el rendimiento y la fiabilidad."
Esta flexibilidad ayuda a aliviar algunas de las presiones a las que se enfrentan los directores de surtido:
- Aumento del número de SKU
- El crecimiento del canal directo al consumidor
- La creciente demanda de envíos más frecuentes pero más pequeños
El centro de distribución de Patagonia en Reno envía más de 7 millones de artículos al año. Estas SKU son una mezcla de varios tamaños y cantidades que se envían a consumidores finales, tiendas minoristas y mayoristas. El centro de distribución puede gestionarlo todo con una sola instalación. Y, para gran satisfacción de Patagonia, su centro de distribución es muy respetuoso con el medio ambiente.
Michael Hirsch, DematicDiseñamos el sistema transportador desde cero para ofrecer una disponibilidad superior, un alto rendimiento y un menor coste total de propiedad.
Los resultados
Patagonia ha pasado de 3,5 empleados equivalentes a tiempo completo (ETC) a 0,5 empleados ETC para esta parte de su proceso. Las devoluciones se han reducido considerablemente. Y una ventaja inesperada: el sistema tiene la capacidad de apagarse si no se necesita. Esta capacidad de funcionamiento a demanda puede reducir el consumo de energía hasta en un 30% con respecto a los transportadores de rodillos convencionales. Para Patagonia, este sistema de transporte encaja perfectamente en el entorno operativo ecológico ideal del centro de distribución.
Datos técnicos
- Reducción del consumo de energía hasta un 30%.
- Aumento de la eficiencia en horas/hombre en un 20
- Capacidad de transporte de una mayor variedad de productos