La idea de construir un centro de distribución en Ontario, California, surgió de un análisis que llevaron a cabo para servir a su mercado de la costa oeste de forma más eficaz. Diseñaron el centro de distribución para consolidar la distribución de otros productos de la empresa Masco, además de Liberty.

El centro de distribución tenía la flexibilidad necesaria para enrutar a través de él un pedido de múltiples productos y marcas. Aunque todos los productos se inventariaban en las mismas ubicaciones y utilizaban los mismos transportadores y clasificadores, se preparaban por separado y se enviaban por separado según la marca. Este sistema se basa en la venta al por menor, es decir, los pedidos llegan de los minoristas por marca, y el centro de distribución los envía por marca. Pero, dentro del centro de distribución, gran parte de la manipulación no discrimina por marcas.

Se recurrió a Dematic para ayudar al equipo de Liberty y a TomZosel Associates a desarrollar un nuevo diseño para manejar los volúmenes de tipos de productos de las diferentes divisiones de la empresa Liberty.

Dematic determinó la disposición del flujo de productos, definiendo el tipo de sistema y equipo necesarios para gestionar los volúmenes previstos en un horizonte de cinco años. Dematic también se encargó de gestionar la instalación, los contratistas y las licencias de construcción del centro. Esto incluyó el suministro de servicios de ingeniería, los equipos de clasificación y los transportadores, incluidos los sistemas de escaneado integrados con los transportadores, y el sistema de control de almacenes (WCS) para el funcionamiento de los transportadores.

El centro de distribución recibe contenedores de importación, así como entradas nacionales de proveedores en cargas de remolque. Todo lo que entra se paletiza y se guarda. El centro de distribución tiene unas 35.000 ubicaciones para palés, en una altura de siete palés, con un techo libre de 9 metros.

Los preparadores realizan el picking desde ubicaciones de flujo de cajas, con ocho carriles de rodillos, así como desde ubicaciones de palés completos. El 85% del picking es de cajas completas a la cinta. El 15% se realiza fuera de línea, sin pasar por el sistema de transporte.

Desde las zonas de picking, una cinta transportadora pasa por cada uno de los módulos de picking de tres niveles y, a continuación, se dirige a un subsistema de fusión. Las impresoras de etiquetas de cada módulo producen etiquetas de envío para los preparadores, y las etiquetas de códigos de barras se aplican manualmente a las cajas durante el proceso de picking. Un sistema de escaneado por visión de cinco caras en las cintas transportadoras comprueba la etiqueta de envío en la caja para proporcionar un control de calidad automático, y el sistema actualiza el estado del pedido en el inventario.

El centro de distribución tiene la capacidad de realizar el picking por cliente, por fecha de envío, por fecha de cancelación y por destinatario, aunque normalmente se realiza por fecha de envío.

Un clasificador de zapata deslizante de la serie RS de Dematic con acumulación de ojos fotoeléctricos y software de control permite una manipulación de paquetes precisa y de alta velocidad de hasta 150 cajas por minuto. Los listones de aluminio extruido intercalados proporcionan una amplia superficie de carga plana que evita atascos. Permite la clasificación de una amplia gama de tamaños y tipos de productos, con una clasificación silenciosa y positiva y un rendimiento ultraelevado.

Al salir del clasificador, los transportadores automáticos de acumulación a presión (APC) se utilizan para detener, retener y liberar temporalmente el material. Permiten la acumulación de producto a lo largo de una línea sin acumulación de presión. Proporcionan una acción silenciosa y sin presión con detección electrónica y componentes neumáticos, eliminando el ruido de los rodillos mecánicos estándar. El centro de distribución también está equipado con 10.000 pies lineales de transportador compuesto por centros de rodillos de dos pulgadas, óptimos para manipular cajas más pequeñas.

Cada pedido se clasifica por ubicación de envío. Una vez al final de la línea, se paletizan y retractilan los pedidos, y se envían.

El SortDirector® de Dematic se utiliza para el sistema de control del almacén (WCS), que proporciona una monitorización gráfica de última generación para toda la operación de transporte. Proporciona a los operarios control en tiempo real del movimiento de los productos e informes en tiempo real.

"Desde que el centro de distribución abrió sus puertas en septiembre de 2006, hemos reducido el tiempo de entrega de los pedidos a un tercio de lo que tardábamos con el funcionamiento manual", afirma Tom Turner, Vicepresidente de Logística Global de Liberty. "Ahora trabajamos desde la recepción del pedido hasta la entrega al cliente en menos de 72 horas. Gestionamos una media de 350.000 cajas al mes, y hemos tenido meses punta de hasta 440.000 cajas. Desde el punto de vista del servicio, hemos conseguido una eficiencia laboral significativa. Hemos reducido nuestras horas de trabajo en un 40%".

"Lo fundamental fue la rapidez con la que pudimos idear un diseño y dar la vuelta a todo el proyecto", afirma Turner. "Pasamos de trabajar en un entorno manual a fusionar varias divisiones e incorporar un sistema automatizado de alta velocidad, manteniendo nuestro nivel de servicio. El plazo total fue de 18 meses". 

"Al final, lo que realmente hizo que este proyecto fuera un éxito fue el equipo que teníamos trabajando en él", explica Turner. "Tanto interna como externamente, la integración del equipo hizo que el proyecto se desarrollara sin problemas, y resultó ser un cambio muy exitoso para Liberty a un centro de distribución mucho más eficiente".