Optimisation de l'entrepôt de Monde Nissin
Monde Nissin est un géant philippin de la restauration rapide, réputé pour ses produits tels que les nouilles instantanées de la marque Lucky Me !, ainsi que pour ses produits de boulangerie et ses biscuits commercialisés sous les marques Monde, Nissin, Voice et Bingo. Fondée en 1979 et ayant débuté sa production en 1980, l’entreprise a été la première aux Philippines à proposer des sachets de nouilles sèches destinés à la préparation de soupes instantanées. Elle détient aujourd’hui une part remarquable de 85 % du marché des nouilles et de 30 % de celui des biscuits.
Automatisches Lagersystem von Dematic für Monde Nissin
Les Philippines, deuxième marché de la région ASEAN avec une population d'environ 106 millions d'habitants, sont très friands des snacks et des boissons emballées. Il n'est donc pas étonnant que le chiffre d'affaires de Monde Nissin ait connu une croissance annuelle à deux chiffres, ce qui a incité l'entreprise à étendre ses activités de production et son centre de distribution. « Lorsque votre entreprise connaît une croissance annuelle de 10 % ou plus, vous devez vous préparer à l'expansion pour les cinq à dix prochaines années », a déclaré un représentant de Monde Nissin. « En 2013, alors que nous planifions la croissance de notre entreprise, nous avons également décidé de construire un deuxième entrepôt dans notre usine de Sta. Rosa, Laguna, afin de soutenir notre développement. »
"Nous sommes confrontés à la complexité de la chaîne d'approvisionnement et de l'entreposage. Chaque client a ses propres exigences, règles, réglementations, etc. et ses habitudes de commande varient également. Notre entrepôt doit s'adapter à ces demandes, d'autant plus que nous connaissons une croissance importante chaque année. D'où la nécessité de construire un nouvel entrepôt et de l'équiper d'une technologie permettant de concilier les exigences de flexibilité des clients et notre besoin d'efficacité".
Lorsque votre entreprise connaît une croissance annuelle de 10 % ou plus, vous devez vous préparer à l'expansion pour les cinq à dix prochaines années.
Un représentant de Monde Nissin
Défis - Plus d'espace de stockage et un encombrement réduit
Monde Nissin a donc acquis un terrain adjacent pour y construire un nouvel entrepôt, dont la taille était presque deux fois plus petite que le premier. Avec un petit terrain, la seule façon de maximiser l'espace de stockage est d'opter pour la verticalité, d'où la nécessité d'une nouvelle solution de stockage en hauteur. « Le terrain étendu ne fait que 7.000 m², mais nous avions besoin d'au moins le double ». En plus d'être petit, le terrain est de forme irrégulière et non rectangulaire. Il y a un terrain étroit qui relie l'ancien site au nouveau ». L'équipe de Monde Nissin s'est mise à la recherche d'une solution logistique automatisée capable de minimiser la surface de stockage et d'éliminer la manutention manuelle des stocks de l'entrepôt 1 (ancien) à l'entrepôt 2 (nouveau), et vice-versa. Ils ont choisi Dematic plutôt que d'autres fournisseurs de systèmes de stockage et de prélèvement automatisés (ASRS) parce que sa solution équilibrait les coûts et répondait à leurs exigences de flexibilité et d'efficacité.
Solution
En collaboration avec Dematic et son partenaire philippin Prime Sales Inc. Monde Nissin a mis en place un AS/RS comprenant des machines de stockage et de déstockage (SRM), un système automatisé de manutention de palettes en entrée/sortie et des lève-palettes au sol pour faciliter le transfert rapide et efficace des palettes entre les différents niveaux de l'entrepôt. L'entrepôt de 30 mètres de haut est desservi par un AS/RS composé de trois allées à simple profondeur et d'une allée à double profondeur, pour une capacité de stockage totale de plus de 12.000 emplacements de palettes. Le système permet aussi d'ajouter trois allées supplémentaires à double profondeur en vue d'une future extension.
Le projet nécessitait des SRM et des équipements de transport de palettes fiables et robustes, ce à quoi Dematic a répondu en fournissant des machines standard SR-U 1200/1 qui peuvent manipuler des charges lourdes à des hauteurs élevées, et des convoyeurs BK25 qui offrent des débits élevés, un fonctionnement silencieux et fiable, une maintenance aisée et un coût de cycle de vie le plus bas possible. Les SRM se caractérisent par une configuration à guidage supérieur au sol, avec des fonctions de stockage et de récupération de la charge grâce à l'utilisation d'un mécanisme de navette. La faible dimension d'approche et la grande flexibilité dans la manipulation de conteneurs de stockage de différentes tailles permettent une utilisation maximale de l'espace de stockage disponible.
Un système de convoyeurs interconnectés assure le transport automatisé bidirectionnel des palettes entre l'ancien et le nouvel entrepôt, grâce à des convoyeurs installés sur un pont aérien.
Un élévateur de palettes inter-étages situé à l'extrémité ouest de l'entrepôt permet de transporter les palettes du 1er au 2e étage, où elles peuvent être fusionnées avec les palettes du système de convoyage inter-étages. Ce système est destiné aux palettes à SKU unique entrantes qui doivent être stockées dans l'ASRS. Deux autres systèmes bidirectionnels de transport de palettes entre les étages transportent les palettes entre le 1er, le 2e et le 3e étage. Ces systèmes permettent le déplacement des palettes de produits et des palettes prélevées entre les zones de prélèvement, l'entrée/sortie de l'ASRS et la zone d'expédition.
Bénéfices
Le nouvel entrepôt déplace 80 à 100 palettes par heure. Le volume de pointe est de 2.000 palettes par jour, mais parfois il augmente un peu plus - jusqu'à 2.500.
La solution de Dematic a permis d'obtenir une grande capacité de stockage dans un espace réduit. "La surface de l'entrepôt est de 7.000 m² et nous disposons de 12.000 emplacements de palettes, ce qui nous permet de passer à 21.000 emplacements de palettes avec la même surface. Si vous regardez notre ancien entrepôt, la surface au sol est de 12.000 m², mais en termes de stockage, il n'y a que 14.000 palettes. Le nouvel entrepôt utilise près de la moitié de la surface au sol de l'ancien, mais le stockage est pratiquement le même.
Les dernières technologies de contrôle des SRM de palettes de Dematic leur confèrent une grande efficacité et une grande précision. "Le système ne peut pas faire d'erreurs car le volume que nous expédions sur une base horaire ou quotidienne est considérable. L'automatisation nous aide vraiment à éviter les erreurs et les retards, en particulier pendant les périodes de pointe.
La maintenance préventive et le service de réparation sont essentiels pour maximiser le temps de fonctionnement du système. Dematic s'est assuré que le maintien du bon fonctionnement du système ne nécessite pas trop d'argent ou de temps.
"L'un des principaux avantages de ce système est qu'il est facile à entretenir. Les chaînes, moteurs et autres pièces des convoyeurs sont facilement disponibles localement."
Dematic a également fourni le logiciel du système de contrôle de l'entrepôt (WCS) pour cette installation, qui contient des outils complets de visibilité, de traçabilité et de gestion. Le logiciel gère l'inventaire et l'emplacement des rayonnages dans l'ASRS et communique les missions de stockage, de récupération et de transport à l'équipement en temps réel.
"Nous avons ajouté des fonctions au logiciel pour qu'il soit plus facile à utiliser, ce que nous ne pouvions faire avec d'autres systèmes disponibles sur le marché. Trente pour cent du WCS a été personnalisé en fonction de nos besoins, y compris les fonctions de prélèvement par vagues et par lots, l'aspect des écrans et la manière dont les rapports de productivité sont établis".
Dans un pays comme les Philippines, où le coût du travail manuel est encore très faible, l'investissement dans un système de gestion des stocks n'est pas souvent justifié. Toutefois, les entreprises de produits de grande consommation devraient envisager d'utiliser cette technologie pour ses autres avantages.
"Si vous ne calculez que la main-d'œuvre comme facteur d'économie, cela ne suffira pas. Dans notre cas, nous devons calculer les coûts de transport potentiels liés au déplacement de notre entrepôt hors du site et le risque d'erreurs dans le traitement des commandes, qui pourraient entraîner des pénalités. Le travail manuel est sujet aux erreurs, surtout si la vitesse et le débit sont très élevés. À l'heure actuelle, nous employons une centaine de personnes dans cet entrepôt. Si nous n'avions pas eu l'ASRS, nous aurions eu besoin de 50 % de main-d'œuvre en plus.
"Nous savons tous que les coûts de l'entreposage et de la chaîne d'approvisionnement influent sur le prix d'un produit. Un entrepôt inefficace peut soit réduire notre rentabilité, soit augmenter le prix de nos produits, ce qui nous rendrait non compétitifs. En tant que leader du marché philippin, les petites marques et les nouveaux venus sur le marché nous posent toujours des problèmes et nous devons donc avoir une longueur d'avance sur eux, faute de quoi nous perdons des parts de marché. Nous devons limiter nos coûts d'entreposage et ce système nous y aide. Si l'on tient compte de tous ces avantages, il est très facile de justifier l'investissement dans le système ASRS de Dematic.
L'assistance technique et la formation fournies par Dematic au personnel d'exploitation et de maintenance de Monde Nissin ont été déterminantes pour la réussite de la mise en service et de l'exploitation du système. La formation comprenait des cours théoriques ainsi que des sessions pratiques sur l'équipement et les commandes du système. Des services de maintenance préventive réguliers ont également été assurés pendant les 12 premiers mois d'exploitation du système.
"Le système est nouveau et Dematic est également un nouveau fournisseur pour nous. Au début, il y avait donc des défis à relever en ce qui concerne la courbe d'apprentissage, l'alignement sur les exigences et la maintenance. Toutefois, ces problèmes ont été résolus par les techniciens spécialisés de Dematic, qui ont su répondre à nos besoins.
Aujourd'hui, le nouvel entrepôt fonctionne jusqu'à 24 heures par jour et 6 jours par semaine et a atteint une productivité élevée, attribuable à la grande capacité de stockage et de débit du système, à sa réactivité, à la précision et à la traçabilité des stocks, ainsi qu'à la robustesse et à la fiabilité de la manutention des palettes.