Le centre logistique assure le stockage des matières premières et des produits finis à une température comprise entre 0 et +2 °C. Situé à proximité de la zone de production, il dispose de systèmes hautement automatisés pour le convoyage, le stockage et la préparation de commandes.

L’installation avait cependant atteint ses limites de capacité. Bell a donc fait appel à un spécialiste de la planification logistique afin d’étudier différentes solutions pour optimiser et développer les installations existantes, sans agrandir le bâtiment. 

Bell a finalement retenu la solution proposée par Dematic. Celle-ci repose sur la technologie Multishuttle pour assurer le stockage, la consolidation des commandes et le séquencement des bacs préparés et des bacs contenant une seule référence. 

Le site de Zell existe depuis 1950. Il est principalement consacré à l’abattage, à la découpe et à la transformation de volailles. La planification de la production repose en grande partie sur des prévisions, puisque 80 % des commandes reçues doivent être livrées le jour même. 

Depuis l’atelier de découpe, les bacs de viande sont d’abord acheminés par convoyeur vers le stock de matières premières. À la demande de la production, ils sont ensuite transportés automatiquement vers la zone de conditionnement.

La viande fraîche y est conditionnée selon les commandes destinées à la distribution, puis placée dans des bacs C2 par référence produit. Ces bacs de produits finis peuvent peser jusqu’à 30 kg. Ils sont ensuite stockés par piles de deux dans un magasin de produits finis composé de plusieurs blocs. 

Les processus existants de transport, de stockage et de préparation de commandes sont conservés. Ils sont désormais pilotés par un nouveau système de gestion d’entrepôt (WMS) et un nouveau système de contrôle des flux de matières basé sur le logiciel Dematic.

Dematic a également repensé les flux pour le stockage intermédiaire des bacs préparés et des unités complètes, acheminés directement depuis le magasin de produits finis par convoyeur.

L’installation logistique existante de Bell présentait des fonctionnalités complexes ainsi que de nombreuses interdépendances. Avant le début du déploiement, il était donc nécessaire de valider les stratégies et les flux de matières à l’aide d’un modèle de simulation complet.

À partir des résultats obtenus et des besoins spécifiques de Bell, Dematic a développé la solution logicielle. Celle-ci a ensuite fait l’objet d’un test d’acceptation en usine approfondi, réalisé conjointement par Dematic et Bell.

L’ensemble des processus opérationnels définis, ainsi que les cas particuliers et scénarios de défaillance, ont été testés de manière intensive en laboratoire. L’objectif était clair : éviter tout arrêt de la production ou des expéditions. Tous les scénarios devaient donc être testés et fonctionner correctement avant la mise en service.

Pour reproduire au mieux les conditions réelles, les spécialistes IT de Dematic ont créé un environnement d’émulation. Celui-ci simule et représente graphiquement les systèmes de contrôle et les équipements mécatroniques.

Du point de vue de l’application logicielle, l’émulation se comporte comme le système de contrôle réel de l’installation. Elle permet également d'effectuer des tests à des vitesses supérieures à celles de l'installation réelle. Cette phase de test a été menée de façon intensive afin de limiter les risques de pertes de production et de réduire la durée de mise en service. Le principal défi consistait à tester et à déployer le logiciel tout en maintenant l’activité.

Dematic ne disposait que de créneaux très limités, principalement la nuit et le week-end. Cette préparation a porté ses fruits puisque la mise en service s’est déroulée sans difficulté.

Dans un premier temps, Dematic a remplacé le système informatique du stock de matières premières et mis en place une interface entre le système hôte et le logiciel Dematic. Une interface avec l’ancien système de contrôle de l’entrepôt a également dû être développée, puisque le magasin de produits finis fonctionnait encore avec l’ancien système. Cette étape s’est révélée particulièrement complexe en raison de l’absence de documentation ouverte.

Dans un deuxième temps, les techniciens ont installé les quatre blocs de stockage Multishuttle, ainsi que leur connexion par convoyeur au système de préparation de commandes existant. Pendant cette phase, Bell a continué à traiter toutes les commandes avec son magasin de produits finis et son système de chargement existants. Le Multishuttle a été mis en service uniquement avec des commandes de test. 

Enfin, les autres composants du WMS et du système de contrôle des flux de matières ont été remplacés. Le buffer de tri Multishuttle a ensuite été mis en service en conditions réelles.

Aujourd’hui, les bacs issus de la préparation de commandes arrivent dans la nouvelle zone tampon d’expédition. Ils empruntent soit le circuit de sortie inférieur existant, soit le nouveau circuit supérieur. Ils peuvent être acheminés individuellement ou par piles de deux. Le Multishuttle de type Captive dispose d’une navette par niveau et par allée. Il est organisé en deux blocs inférieurs et deux blocs supérieurs, chacun comportant neuf niveaux pour le stockage des bacs en simple profondeur. 

La simulation réalisée en amont a permis de déterminer le niveau de performance nécessaire pour atteindre le débit souhaité. Les contraintes d’espace ont ensuite défini les dimensions et la profondeur possibles des modules. Avec un facteur d’empilage de 1,5, le Multishuttle peut accueillir 5 400 bacs. Ses 36 navettes permettent d’atteindre un débit de 3 000 bacs par heure.

Lors de l’entrée des bacs préparés dans la zone tampon d’expédition, le système veille à regrouper dans un même bloc Multishuttle tous les bacs destinés au même chariot d’expédition. Quatre systèmes de levage assurent l’entrée des bacs dans le Multishuttle et quatre autres leur sortie. Chacun peut transporter deux unités simultanément. Une fois tous les bacs destinés à un même chariot stockés, ils sont sortis dans l’ordre souhaité. Le séquencement tient compte des priorités d’expédition et du point de vente destinataire. Les bacs sont ensuite acheminés vers le système de chargement des chariots. Chaque bloc de stockage dispose pour cela d’un convoyeur d’alimentation associé à un poste de travail. 

Bell Schweiz AG a atteint les objectifs de performance définis dans l’offre et a considérablement augmenté sa capacité de traitement depuis la mise en service. La stabilité technique et la disponibilité de l’installation existante ont également progressé. La modernisation du système et la réduction des mouvements dans le magasin de produits finis ont fortement diminué les sollicitations mécaniques sur l’ensemble de l’installation. Cette évolution bénéficie également à la maintenance. Les équipements de stockage peuvent désormais fonctionner avec des intervalles de maintenance plus longs.