El minorista australiano de productos generales BIG W cuenta con una red de 160 tiendas en todo el país y un negocio en línea en expansión. Su nuevo y galardonado centro de distribución de Hoxton Park, en Sídney, es el primero de su clase en Australia e incorpora una sofisticada gama de tecnologías y software de manipulación de materiales y preparación de pedidos. Una de las principales innovaciones es el primer sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS) Dematic Multishuttle® de Australia, que almacena en búfer, secuencia y entrega las existencias a las estaciones de cumplimiento de pedidos RapidPick goods-to-person (GTP), lo que permite a un solo operario procesar hasta 24 pedidos a la vez.

Durante los últimos 15 años, BIG W había gestionado dos centros de distribución, uno en Queensland y otro en el sur de Australia. Debido al crecimiento de su negocio, BIG W necesitaba un tercer centro de distribución para dar servicio a las necesidades actuales de distribución y para apoyar la futura expansión de tiendas y en línea.

El cambio de una red de distribución de dos centros de distribución a una de tres exigió una reestructuración significativa de la red de la cadena de suministro de BIG W, incluida una amplia simulación de sistemas logísticos y modelización del transporte. Con una gran proporción de su gama de SKU procedentes del extranjero en forma de existencias, la adición de un tercer centro de distribución a la red de distribución aumentó la complejidad asociada a la asignación y distribución correcta de las existencias para satisfacer las necesidades estacionales de distribución por catálogo y centro de distribución.

El nuevo centro de Hoxton Park se creó como una imagen especular de los otros dos centros, siendo los tres centros regionales de gama completa. La ventaja fue que BIG W redujo sustancialmente la distancia media de desplazamiento a sus tiendas. Esta innovación por sí sola supuso un importante ahorro en transporte, costes y medio ambiente para BIG W.

La solución de Dematic incluía primicias australianas en cuanto a tecnologías de manipulación de materiales y preparación de pedidos. Una de las principales innovaciones del centro de distribución de 89.000 m2 fue el primer sistema de almacenamiento intermedio y secuenciación Multishuttle® de Dematic en Australia. El Multishuttle, con capacidad para 29.400 contenedores, suministra una gama de SKU de menor volumen y mayor valor a las primeras estaciones automatizadas de cumplimiento de pedidos GTP 1:24 del país.

A pesar de ser la primera empresa del hemisferio sur en implantar las nuevas tecnologías, BIG W estaba tan segura de que sus avanzados sistemas de gestión de pedidos estarían a la altura de las circunstancias, que el centro de distribución puso en marcha el enfoque "big bang" el 26 de marzo de 2012, prestando servicio a todas sus tiendas al mismo tiempo y alcanzando los volúmenes de producción previstos desde el primer día.

A diferencia de los ASRS convencionales, que suelen utilizar grúas para acceder a las existencias, el nuevo sistema Multishuttle de Dematic utiliza una flota de carros autopropulsados para recuperar y guardar mercancías en un sistema de almacenamiento que ocupa muy poco espacio, a velocidades muy elevadas. Los elevadores situados al final de cada pasillo transfieren las mercancías dentro y fuera del sistema mediante transportadores integrados. En BIG W, el Multishuttle está equipado con 70 carros Multishuttle, capaces de realizar más de 30.000 ciclos de almacenamiento y recuperación por hora.

Las elevadísimas tasas de rendimiento de Multishuttle la convierten en una plataforma de almacenamiento y secuenciación ideal para facilitar la preparación de pedidos GTP. La solución RapidPick® GTP de Dematic para BIG W utiliza una configuración 1:24 que permite que un operario recoja simultáneamente hasta 24 pedidos distintos y, con ocho estaciones de trabajo GTP, ofrece a BIG W la capacidad de procesar hasta 192 pedidos a la vez.

Con el objetivo de trabajar de forma más inteligente, no más dura, las estaciones de trabajo RapidPick GTP optimizan la comodidad del operario, minimizan la fatiga y garantizan una productividad sostenida. El operario no necesita mover las manos por encima de la altura de los hombros ni extender los brazos más allá de un alcance cómodo. El stock y los contenedores se entregan y retiran automáticamente de la estación de trabajo, eliminando la necesidad de que los operarios levanten o empujen cajas y contenedores.

Cuando los contenedores con existencias para los pedidos llegan a las estaciones de trabajo GTP, un panel de visualización indica cuáles de los 24 pedidos requieren artículos, con pantallas individuales de puesta a la luz (PTL) en las 24 ubicaciones de los pedidos que indican la cantidad necesaria para los pedidos correspondientes.

El operario retira del contenedor el número de artículos necesarios y los asigna a los pedidos correspondientes, pulsando los botones PTL para confirmar cada puesta a disposición. Cuando se han cumplido todos los pedidos que requieren existencias, el operario confirma que ha terminado la preparación de pedidos de ese contenedor, y el siguiente contenedor de existencias se presenta al operario en cuestión de segundos.

Cuando una caja está llena o se ha completado un pedido, el operario simplemente empuja la caja a una cinta transportadora de salida. A continuación, el sistema de transporte dirige la caja al sistema de clasificación de cinta transversal del centro de distribución, que la desvía por la vía de envío adecuada para su expedición.

Otra ventaja del sistema GTP es que permite al centro de distribución de Hoxton Park preparar y embalar pedidos en grupos familiares. Esto agiliza y facilita la distribución al departamento correspondiente dentro de la tienda.

Con 89.000 m2, Hoxton Park es el centro comercial de mayor superficie de la red Woolworths. El centro de distribución de diseño continuo mide casi medio kilómetro de largo y unos 200 metros de ancho. 

El centro de distribución tiene capacidad para alojar más de 50.000 palets en una combinación de estanterías de paletización convencional ColbyRACK, estanterías drive-in y almacenamiento dinámico de palets, dentro de varios módulos de preparación de pedidos con sistema walk-pick-to-belt.

El centro de distribución también incluye una instalación de almacenamiento dinámico de palés con capacidad para más de 2.500 palés de hasta 12 de profundidad. Esta instalación se utiliza para la preparación previa y la preparación de pedidos para su envío durante acontecimientos especiales como Navidad, Semana Santa y el Día de la Madre y del Padre.

BIG W está muy satisfecha con el funcionamiento del sistema Dematic, no ha experimentado ningún problema importante ni tiempo de inactividad, y ha prestado servicio a cada una de sus tiendas todos los días, sin fallos.