Les systèmes de convoyage soutiennent les processus de prélèvement des commandes et de mise en kit en synchronisant le flux de matériel entre et parmi les zones fonctionnelles de l’opération de production et de distribution. Les systèmes de convoyage peuvent transporter efficacement les conteneurs de commandes vers les zones de l’entrepôt pour le prélèvement, permettre un prélèvement efficace des caisses, relier les postes « goods-to-person » au stockage et fournir un flux entrant vers le stockage à partir des postes de travail de décantation.

Le traitement des commandes est optimisé par l’acheminement des conteneurs de commandes uniquement vers les zones de l’entrepôt où se trouvent les prélèvements. Le système d’itinéraire de zone est un système de prélèvement de commandes discrètes utilisé pour les opérations de distribution consistant à prélever, emballer et expédier les commandes des clients avec plus de productivité, de précision et de rapidité. Le processus préétabli de l’itinéraire de zone est basé sur une configuration qui organise l’entrepôt par zones de prélèvement. Chaque zone de prélèvement prend en charge une catégorie spécifique d’UGS, généralement par vitesse. L’aménagement comprend généralement de 4 à 16 zones de prélèvement. Le système peut permettre le transport des stocks entrants pour le réapprovisionnement. 

Le système de prélèvement de caisses réparties par itinéraire de zone est conçu autour d’une méthodologie qui amène le conteneur de la commande au travailleur. Le travailleur reste dans la zone qui lui est assignée ; l’efficacité est accrue puisque le travailleur ne parcourt pas l’entrepôt à la recherche de prélèvements, mais se concentre sur le prélèvement d’un segment des stocks situés dans une zone géographique compacte. Dans chaque zone, les UGS sont disposées sur des racks de stockage, des étagères et des palettes. Les zones sont classées en fonction d’attributs tels que le groupe familial, la vélocité ou l’utilisation des cubes. La méthode opérationnelle consiste à acheminer le conteneur de commande uniquement vers les zones où il y a des prélèvements. 

Pour prendre en charge la méthode de prélèvement du système d’acheminement par zone, un réseau de convoyeurs est prévu pour contrôler le flux des cartons de commande tant à l’intérieur qu'en dehors des zones. Un travailleur est posté dans chaque zone, mais des travailleurs supplémentaires pourraient être ajoutés pendant les périodes de pointe. Ou, pendant les périodes de faible volume de commandes, un seul travailleur pourrait parcourir plusieurs zones. La disposition du convoyeur comprend un convoyeur d’accumulation qui parcoure l’ensemble du module de préparation de commandes pour caisses fractionnées, avec une sortie et une voie de garage pour chaque zone. Chaque point de sortie est comprend un lecteur de codes-barres et un transfert à angle droit pour dévier le conteneur de commande vers la zone de prélèvement. À la fin des prélèvements, le carton contenant la commande s’écoule sur la colonne centrale du convoyeur. S’il y a d’autres prélèvements, il passe à une ou plusieurs autres zones ; s’il n’y a pas d’autres prélèvements, il passe directement à l’emballage sur la colonne du convoyeur.

Le réseau de convoyage sert également à réapprovisionner les stocks de chaque zone. Le stock à ranger est acheminé vers la zone appropriée (voir l’exemple de réapprovisionnement à l’aide des bacs bleus).

La méthode du « prélèvement des caisses au convoyeur » apporte efficacité et précision au processus de traitement des commandes. Les unités de stockage à basse, moyenne et haute cadence sont prélevées sur les rayonnages à palettes dans le module de prélèvement de caisses complètes. La combinaison du RF, de la voix et de la lumière permet de prélever des articles par caisses complètes et de les placer directement sur un convoyeur d’enlèvement motorisé. Le réseau de convoyeurs transporte généralement les caisses vers un palettiseur (manuel ou automatisé). Les caisses peuvent également être acheminées jusqu’à une porte de quai pour un chargement direct et fluide sur une remorque de camion. 

Le module de prélèvement de caisses avec le réseau de convoyeurs nécessite un réapprovisionnement constant de la face de prélèvement. La face de prélèvement est constituée d’une palette. Chaque face de prélèvement peut être automatiquement réapprovisionnée grâce à un sous-système de stockage/récupération automatisé. Une fois la face de prélèvement épuisée, la machine de stockage/récupération réapprovisionne la face de prélèvement avec une palette du stock approprié. Le réapprovisionnement automatique offre une valeur opérationnelle : réapprovisionnement en temps réel dirigé par le logiciel, niveau élevé de précision des stocks, allée de réapprovisionnement étroite, et moins de main-d’œuvre en entrepôt pour l’activité de réapprovisionnement.

Les palettes garnies de caisses, stockées dans un système automatisé de stockage et de récupération de palettes (ASRS), sont acheminées vers des postes de travail de prélèvement de caisses « goods-to-person ». Un élévateur ergonomique au poste de travail améliore l’ergonomie du travailleur pour un prélèvement sûr et confortable des caisses. Les caisses à prélever sur la palette d’inventaire sont positionnées à la hauteur idéale pour être transférées sur la palette de commande sortante. Les caisses de la palette de commande sont retirées de la palette d’inventaire. La palette de commande est envoyée à l’expédition par un convoyeur de palettes. Les palettes d’inventaire garnies de caisses résiduelles sont renvoyées automatiquement vers l’AS/RS par le système de convoyage des palettes. 

Les bacs de stock, entreposés dans un miniload ou une navette ASRS, sont acheminés vers les postes de prélèvement des commandes « goods-to-person ». Le poste de travail ergonomique favorise la productivité et l’ergonomie des opérations. Les pièces (unités de gestion des stocks, pièces, etc.) sont retirées du bac de stock et transférées dans le conteneur de commande. Une fois tous les articles de la commande/du kit placés dans le conteneur de commande, le réseau de convoyage les achemine vers les opérations de sortie. Les pièces résiduelles dans le bac de stock sont ramenées au ASRS.

À la réception, les palettes sont transférées et stockées dans un système automatisé de stockage et de récupération (ASRS). Lorsque du stock est requis, les palettes contenant des caisses sont acheminées vers un poste de travail de décantation. Un opérateur retire la ou les caisses de la palette de stock et transfère le contenu d’une caisse dans un bac. La palette contenant le stock résiduel est ramenée à l’ASRS et placée en stockage.

Les systèmes de convoyage constituent le lien indispensable entre les zones fonctionnelles de l’entreprise. La stratégie de gestion du système et l’intégration avec les contrôles et les logiciels garantissent l’excellence opérationnelle. La gestion du système de convoyage est essentielle en renfort du débit, de la capacité et de la précision. La planification et l’optimisation du flux de matériaux à l’aide de la plateforme logicielle intégrée Dematic sont déterminantes pour des performances constantes et prévisibles des systèmes de convoyage.